在去年开始交付的时候，我还记得工厂里那种紧张的气氛。毕竟，第一批SU7也算是第一次大规模试水。从零到一的过程，不光是产线设置的问题，还夹杂着供应链的突突突。一开始，很多零部件都依赖进口，尤其是核心电子配件。那段时间，有次我问修理工：你们这零件从哪里来？有没有库存压力？他笑笑：进口零件，一天到晚嘀嘀咕咕的，除了供不上货，还怕涨价。这个问题后来慢慢被缓解，供应链的本土化开始提速。
我还曾翻了下去年工厂的生产数据，刚开始每月交付大概在7000台左右。有人说这数字不咋地，但我觉得这已经挺难得。毕竟，先不说自动化产线的调试，很多零件都得按订单排队，供应商都点对点供货。你去想想，一台车里可能用上200个零件，哪怕只有1、2个出问题，整车都得延误。
到2024年6月，交付一度冲破万台。你别觉得那是顺风顺水，实际背后得付出超出预想的努力。有个细节我记得特别清——去年我去工厂现场，他们搞了个夜战班专门赶订单。那天晚上，灯火通明，工程师对着电脑调参数，焊缝工的机器嘀嘀哒哒响着。那种场景，我估算了下，平均每小时能出200多台车，不算太夸张，一看就知道产线效率在提升。
但是，不能只看数字，实操中还遇到不少瑕疵。车身焊装线老出问题，原因是用料老化，导致焊点不够牢固。修理工告诉我：这是我们之前的短板，更新设备后才逐渐解决。我心理想：技术难题嘛，稍微多投点钱，不然那车怎么能稳坐钓鱼台。
到了2024年10月，月交付量猛升到两万台，几乎是上季度的三倍。为什么能做到？我猜主要还是产能扩展和效率提升双管齐下。尤其是自动化技术的引入，比如AI检测焊点、机器人装配速度翻倍，这让生产线像被打了鸡血。我还发现，工厂里有许多智能卡片，一台机器人从零到装配完成，大约用时76秒。不知道你发现没有，这个时间比之前用人操作节省很多，而误差也大大降低。
也不是说一切顺利无阻。供应链虽说国产化加快，但有些高端零件还是依赖进口。去年我碰到个供应商，反映他们的电子芯片供应突然紧张，导致交期延长一周。我当时想：这还能行？结果后来发现，巨头们提前备货的功劳大，供应链断裂的概率也被压低不少。你会不会觉得，汽车行业这场博弈比起大家想象的还复杂？供应链吃紧，研发工厂的调试，用户对品质的要求，一环扣一环。
谈到研发工艺，我还曾跟一位研发工程师聊天。他说：我们其实在优化车辆的电子架构，提高集成度，打算再减轻一些车身重量。这其实很重要。你知道的，车身越轻，油耗越低，续航也能多跑几公里。对比某些同价位的车型，SU7的车身用料更精细，结构设计更合理，刚好可以在N个方面得到改善。
说到车身轻量化，很多朋友会觉得是技术活，成本高，但我觉得更多时候是设计上的突破。用上下层结构结合的方式代替传统一体成型，虽然复杂，但省料还强度更高。这个细节我在翻车身手册时看到，确实挺巧妙。
另一方面，产品线也在变化。去年底我还听到销售说：近期订单排得满满，客户对你们的反馈特别好。客户心理变化很明显。一部分是新车更智能，另一部分是价格实在。你SU7在同级别车型里售价（大概估算，不确定）在20-25万左右，但配置丰富，性价比高。
还有个有趣的点，促销策略也在变。去年听朋友说：他们现在用分期更灵活，能降低门槛，让更多用户敢买。这其实是个趋势，消费者毕竟还是在算账。我还猜测，这和市场的活跃度有关——像我朋友买车，最后还是看了好几家，最后选择了性价比最高的那个。
回头想，我当时还偷偷记了个小细节：昨晚睡觉前，推送的一款SU7广告，底部标注限时优惠＋0利率。看得我心里直琢磨：这背后是不是有个打折秘密？这个策略在冲量的时候挺常用，不过别说，效果还真不少。
你有没有想过，未来的车会变得有多智能？或者说，产能大爆发后，消费者的选择会不会变？计划在2026年达到100万辆的年产，今年压力挺大，工厂扩容的设计和供应链的算盘也要打得比现在更精。
我个人觉得，未来几年，宽松的产能环境意味着不只是一线工人的辛苦，更多的是供应链的博弈和厂里的韧性，比如：面对零件涨价、环保标准变严，厂家能不能快速调整，才是真考验。
这事儿还得看后面怎么走。你觉得，年产百万的目标会成真？还是说，这只是一场打江山的短暂热潮？或者更好的问题：我们真正应该关注的，是哪些细节？像我每次看车工厂里的工艺视频，偶尔会发现一块面板拼接得特别严实，你觉得这背后除了工艺，能反映出什么变化？
我总觉得，未来的车，除了跑得快看得远，更多还是一种用得顺手的体验。
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