小米集团的全自动汽车生产线具有高度的自动化和智能化水平

深入探索小米集团的全自动汽车生产线，我们不难发现其高度自动化与智能化的特点。以下是对其生产流程的详细解析：1. 各车间概览与设备配置：- 大型压铸车间：作为小米的五大自研核心技术之一，该车间配备了9100吨的一体化压铸设备，每两分钟便能产出一个压铸件。人工对压铸模型进行初步质检，以确保每个铸件的质量。此项技术不仅提高了生产效率，还增强了汽车结构的整体性，同时减少了焊点数量和工时。- 冲压车间：拥有行业顶尖的6900吨冲压线，负责生产汽车的冲压部件。冲压成型的零件经过流水线初步检查后，会进入下一生产阶段。- 车身车间：该车间自动化率高达91%，位居行业前列。车间内配备400余台机器人和同等数量的高精度摄像头，支持黑灯生产。车身被悬吊至工位后，由多台机器人协同进行点焊、自冲铆接、热融自攻丝及涂胶等作业，打造出坚固的车身。- 涂装车间：采用德国进口的七轴喷涂机器人，能实现微米级的油漆喷涂，达到镜面般的漆面效果。同时，车间内的中大型零件通过AMR小车实现自动转运。- 总装车间：负责大件自动化装配、电池与车身的合并安装，以及下线检测和雨淋测试等。在淋雨线环节，会对车身各部位间隙进行检测，确保符合标准。2. 自动化生产流程解析：- 车身组装：采用269台连接机器人实现钢铝混合车身骨架的全自动组装，同时36台机器人负责四门两盖和翼子板的全自动装调，装配精度控制在0.5毫米以内。整个过程中，焊接、铆接和交接工作均由AI系统自动控制，无需人工干预。- 电池装配：安装小米自主研发的CTB电池，该电池通过创新设计和专利技术提升了集成效率、安全性和散热性能，并在总装车间与车身完成合并安装。- 零部件运输：生产线采用自动运输系统，如AMR小车，实现中大型零件在不同车间间的自动转运，既提高了生产效率，又减少了人工搬运的误差和劳动强度。3. 质量检测体系：- 整车外观检测：利用紫外光进行全自动在线检测，精度高达0.05毫米，能准确测量车身外覆盖件匹配处的间隙和面差，并实时监控测量数据，以指导装配和返修工艺。- 车身骨架检测：通过激光雷达进行全自动在线检测，同样达到0.05毫米的精度。该系统采用激光反射检测技术，无需对目标物体做标记，配合机器人行走轴便可进行车身在线检测。- 一体压铸件检测：采用X光AI检测技术，对每个一体压铸件后地板进行28次拍摄，检测准确率高达99.9%，同时检测效率提升了20倍以上。4. 智能技术的应用实例：- 智能驾驶技术支持：小米的智能驾驶技术涵盖自适应变焦BEV技术、道路大模型和超分辨率占用网络技术等，这些技术不仅提升了自动驾驶的精准度和安全性，也为自动化生产线的高效运行提供了有力支持。- 智能座舱系统生产：基于小米澎湃OS的智能座舱系统构建了统一的视觉交互体系，实现了软硬件的全面共享生态。在生产过程中，智能座舱的组装和测试同样需要高度的自动化和智能化技术支持。