汽车线束，作为汽车电气系统的核心组成部分，肩负着连接各电气设备并确保其正常运行的重要任务。然而，随着汽车功能的日益增多，电气设备的数量也急剧上升，给线束带来了沉重的负担。如今，汽车线束的总长度已达到数公里，这不仅对线束的排列和性能提出了极高的要求，同时，由于线束的柔软性，使得其自动化安装变得异常困难，从而成为生产过程中的一大瓶颈。
特斯拉一直在努力缩短线束长度，从Model S的3公里到Model 3的1.5公里，技术上的突破显而易见。然而，从生产角度来看，线束长度的减少并未带来生产方式的根本性变革，仍然需要大量的人工装配。不过，特斯拉最新提交的专利显示，他们已研发出一种全新的模块化线束，有望彻底解决上述问题。
这种新型线束的长度仅为Model 3线束长度的十五分之一。
特斯拉的模块化线束专利将传统的软质线束升级为具有硬质材料框架的集成线束。这种线束的刚性更强，因此更容易被机械臂抓取、移动和安装，从而大大提高了生产效率。
根据专利图显示，这种集成线束的外壳具有一定的弯折能力，可以更好地适应汽车内部结构的变化。同时，每个集成模块内部的线束数量也有所增加，旨在通过更高效的集成方式来减少线束的总长度。
马斯克透露，即将量产的Model Y将率先采用这种新型模块化线束，其目标是将线束总长度控制在100米以内，这仅为同平台车型Model 3线束长度的十五分之一。
新型模块化线束采用了插拔式连接方式，便于自动化安装。
在安装方式上，新型模块化线束摒弃了传统的软质线束缠绕接线方式，而是在线束两端设置了立门组件和子组件，实现了类似乐高积木的插拔式拼接效果。这种设计极大地促进了自动化工序的实施，使得机器人完成模块化线束的连接成为可能。
然而，汽车使用环境的多变性对线束的冲击和抗老化能力提出了严峻挑战。特斯拉新型线束的硬连接安装方式能否经受住这些复杂条件的考验，确保在使用寿命内保持性能和安全，以及是否会出现因材料老化而影响连接稳定性、振动导致连接错位等问题，仍有待进一步验证。
特斯拉还创新地采用了矩形截面导体来替代传统的圆形截面导体。
特斯拉认为圆形截面导体在传输电流方面并非最佳选择。因此，在新型线束中，他们选择了矩形截面导体。在相同截面面积下，矩形截面导体的高度小于圆形截面导体，这使得在集成到新线束内部时，矩形截面导体能够占用更少的空间，从而进一步减小线束的体积。
总的来说，特斯拉的新型线束在工业生产中具有显著的价值。然而，对于消费者而言，他们更关心的是产品的可靠性和安全性。与经过长时间验证的软质线束相比，新型线束在可靠性、耐久性以及制造和后续更换成本方面仍需进一步观察和评估。
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