（一）多场景清洁工艺
材质差异化清洁
金属部件：工业级小车用 0.3MPa 压缩空气吹扫表面铁屑，配合碱性清洁剂（pH≤9）去除油污，焊接处用钢丝刷清理焊渣后涂抹防锈油（N32 号机械油）；铝合金车架禁用含氯离子清洁剂，防止电化学腐蚀。
橡胶 / 塑料件：车轮橡胶胎面用中性洗涤剂（稀释比例 1:10）擦拭，清除嵌入的碎石（深度＞2mm 需修补）；塑料扶手及控制箱用抗静电抹布清洁，避免溶剂侵蚀表面涂层。
深度清洁流程拆卸可拆卸部件（如脚踏板、护栏），使用超声波清洗机（频率 40kHz）处理螺栓、销轴等小零件 15 分钟，清除缝隙油泥；电动小车电池仓用干燥压缩空气吹扫，避免金属粉尘堆积引发短路。
（二）结构件检测与紧固标准
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二、核心部件精细化保养
（一）行走系统维护技术
车轮组件保养
轴承维护：深沟球轴承每 200 小时加注锂基润滑脂（填充量为轴承腔体的 1/3），带密封轴承出现异响（振动加速度＞10m/s²）时整体更换；万向轮转向轴间隙＞1.5mm 时调整锁紧螺母，确保 360° 旋转无卡顿。
轮胎修复：聚氨酯轮表面磨损深度＞3mm 时更换，充气轮胎气压需维持 0.4-0.6MPa（配备胎压监测表），胎面裂纹长度＞20mm 或鼓包时立即报废。
制动系统调校手动刹车装置的制动行程需控制在总行程的 1/3-1/2，通过调节螺杆调整刹车片间隙（0.5-1mm）；电动小车电磁刹车的响应时间≤0.2 秒，制动距离在空载状态下≤300mm（5km/h 速度测试）。
（二）动力系统专项保养
电动驱动系统
电机维护：直流电机每 500 小时清理碳刷（磨损至原长 1/2 时更换），换向器用酒精擦拭，绝缘电阻＜2MΩ 时进行防潮处理；交流电机轴承温度＞75℃时补充高温润滑脂（滴点＞200℃）。
电池养护：铅酸电池定期检查电解液密度（1.25-1.28g/cm³），液面低于刻度线时添加蒸馏水；锂电池充电温度控制在 0-45℃，电量低于 20% 时充电，避免过放（终止电压≥2.75V / 节）。
液压传动系统（针对升降小车）液压油（ISO VG 46 抗磨液压油）每 1000 小时更换，更换前用冲洗油（粘度等级低一级）循环清洗管路 30 分钟；油缸活塞杆出现划痕（深度＞0.1mm）或镀铬层剥落时，需研磨修复或更换，密封圈每 2 年强制更换（压缩永久变形≤15%）。
三、功能模块深度维护
（一）操控系统保养要点
电气控制系统控制按钮触点电阻＞500mΩ 时用细砂纸打磨，接线端子扭矩需达 8-10N・m（防松脱）；显示屏出现色斑或显示不全时，检查排线接口并重新插拔，故障未排除则更换总成。
智能导航系统（AGV 小车）激光导航传感器每周用镜头纸擦拭，避免灰尘影响反射信号；磁条导航小车需检查磁条粘贴牢固度（脱落间距＞5mm 时重新粘贴），定位误差＞10mm 时进行坐标校准。
（二）负载系统强化维护
1.货叉 / 托盘架检测货叉变形量＞L/1000（L 为货叉长度）时校正，叉齿根部裂纹＞5mm 时报废；托盘架铰接处间隙＞2mm 时加装耐磨衬套，焊缝探伤检测（UT 等级 Ⅱ 级以上）每年一次。
安全装置校验超载保护装置在额定负载 110% 时应触发报警，动作误差≤±5%；急停按钮复位时间≤1 秒，回路电阻＜1Ω，每月进行模拟断电测试（3 次连续动作无失效）。
四、分类保养技术标准
五、保养管理与故障预防
（一）周期化保养计划
建立 "三级保养" 制度：
日常保养（每日）：清洁外观、检查轮胎气压、测试制动功能
一级保养（每周）：润滑活动部件、紧固连接螺栓、电气系统除尘
二级保养（每季度）：更换易损件（刹车片、密封圈）、液压系统清洗
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三级保养（每年）：全面解体检查、性能测试、精度校准
（二）数字化维护档案
记录每台小车的保养时间、更换部件（含批次号）、故障记录及检测数据（如充电效率、制动距离），通过 RFID 标签关联设备信息，利用物联网平台设置保养提醒（到期前 15 天预警），实现预防性维护。
结语
移动小车的可靠运行依赖于精细化保养策略，需结合使用频率、负载工况及环境条件制定个性化方案。通过 "清洁 - 检测 - 润滑 - 修复 - 管理" 五维保养体系，可有效降低故障率 30% 以上，延长设备寿命 25%。建议配备专用工具包（含扭矩扳手、胎压表、绝缘测试仪），确保保养操作的标准化与规范化。
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