在国家和产业一系列‘双碳’战略的驱动下，作为能源依赖性强、工业支撑作用明显的汽车产业，亟需走出一条绿色、可持续的变革之路，今天给大家带来四家汽车行业的绿色工厂案例，下文对案例进行了详细介绍，后续GFC还会定期为大家梳理最新绿色工厂企业案例，敬请期待！
在践行ESG可持续发展的道路上，吉利重视的远不止使用端的减排降碳。在公众难以窥见的制造端和供应端，吉利也在不遗余力地推进节能降耗，旨在将可持续发展理念融入到产品生命全周期。
在制造端，吉利针对性地制定了2025年减排50%的行动路线，旗下有9个整车基地节能降耗成效显著，获评“国家级绿色工厂”。其中，吉利西安工厂还获得钛和认证颁发的首张I型零碳工厂五星级证书，成为国内整车企业的首个零碳工厂。
作为碳中和的标杆工厂，吉利西安工厂现已实现100%使用可再生能源电力。通过自建的52兆瓦超级光伏电站，吉利西安工厂年均发电量可达4750万千瓦时，每年可减排二氧化碳27000吨，相当于植树造林3196公顷。
继去年11月吉利西安工厂成为国内整车企业的首个零碳工厂后，近日，吉利宝鸡工厂也获得钛和认证颁发的“I型零碳工厂”五星级证书，成为吉利汽车集团第二个“零碳工厂”。在此前披露的ESG报告中，吉利汽车提出“将在2025年前建成至少3家零碳工厂”，现在实际落地速度远超预期。这不仅彰显了吉利汽车深入践行ESG战略的显著成果和实力，更将助力吉利率先实现“到2025年单辆车全生命周期碳排放减少25%以上，2045年达到碳中和”的目标，为汽车产业低碳发展树立标杆示范作用。
此外，通过建立水资源循环利用体系，吉利西安工厂单车水耗已降至1.6立方米，显著低于行业均值。同时，西安工厂还自带29.6万平方米大草坪，共种植29种本地草木景观，可以为松鼠、野兔及各类水鸟提供自然栖息地。
不仅如此，西安工厂还全面采用低挥发性原辅材料，中水利用率达到44%，废气处理系统综合净化效率也超过98%，已经全面实现制造全周期0废水排放、0废物填埋、0有害物排放，极大程度减少环境负担。
除了西安工厂，吉利宝鸡工厂也是汽车行业的绿色环保标杆。吉利宝鸡工厂的绿色环保，已渗透到汽车生产制造的全流程。譬如在焊装环节，吉利宝鸡工厂焊装二厂已实现100%全自动生产，以高标准自动化提升资源利用率；进入涂装环节，吉利宝鸡工厂则通过工艺创新减少环境污染。
据悉，吉利宝鸡工厂涂装车间采用了最先进的水性免中涂工艺，实现VOCs排放降低50％，能耗降低30%。而且，通过先进的无害化处理技术，宝鸡工厂的涂装废气可实现VOCs排放低于5mg/m³。
在环保检测方面，吉利宝鸡工厂同样坚守高标准、严要求，其环保检测甚至比国标更严苛。据悉，吉利整车VOC检测结果远低于国家限值标准，大约为国家限值标准的十分之一。零部件VOC采样仓则会针对座椅、顶棚、低碳、方向盘等17类关重件进行环保检测。在60度高温连续2小时烘烤下，零部件的健康隐患简直无所遁形。
今年5月，吉利宝鸡工厂已获评I型五星级零碳工厂，成为吉利继西安工厂后第二家零碳工厂。投产于宝鸡工厂的吉利银河L7，更是凭借194.92gC02e/km的碳排放水平，荣获“2023年度中国汽车低碳领跑者车型”奖项，位列A级插电式混合动力乘用车N0.1。
值得一提的是，在供应端，吉利还建立了供应链可持续发展体系，2022年开发了13种低碳材料，并计划于未来25款车型使用循环材料；通过循环材料和动力电池减排，已实现单车碳排放降低0.38吨。
“低碳发展”已经成为全球共识，车企要想在行业中建立长期竞争优势，要进一步提升国际影响力，ESG是必选项。吉利在产品端、制造端、供应端全方位制定降碳路径，高效降碳，将对其提升ESG管理水平，赋能品牌向上带来重要价值。
比亚迪汽车工业有限公司主要经营产品：汽车、电动车、轿车等的研发、制造和销售。是全球领先的电子产品制造商，可以为客户提供包括设计、研发、制造、物流及售后等“一站式”服务。在汽车领域，比亚迪以新能源车为发展方向，力推“城市公交电动化”战略、“7+4”全市场战略，为城市“治污”找到重大解决方案。在新能源领域，比亚迪全面布局太阳能、储能，形成了一整套能源解决方案。
中央空调年能耗降低18%，实现中央空调系统全自动运行，提高工厂以及办公区域环境的舒适性以及机房设备的环境品质。
实现对照明系统的智慧化控制，系统可通过车辆、人员异动、照度等自动调节照明系统，另外在有条件的附房顶层采用采光罩，办公场所尽可能增加窗户以利用自然光线。
针对空压站空压余热回收系统进行节能技改，实现空压站热回收系统回收废热、余热率达90%，出水温度可以在45-80度任意调节。同时减少了冷却水和电能的使用，节约能源消耗。
热回收系统回收废热、余热率达90%，每年余热回收热水量超过40万吨。
实现了能源计量数据的监测和管理，提高能源计量的技术水平和管理水平，节省人力运营成本。发掘重点用能设备的节能潜力，明确企业节能改造的方向。
2022年，北汽集团发布“BLUE 卫蓝计划”，宣布通过产品降碳、技术降碳、制造降碳、低碳生态四大行动，力争在2025年实现碳达峰，2050年实现产品全面脱碳、运营碳中和。绿色发展的步伐不断加速，“含绿量”持续增加。
海纳川成员企业廊坊莱尼是新晋入选国家级“绿色工厂”的企业，厂房屋顶有自然采光带，最大限度利用自然光，智慧照明控制系统可按需求控制开关，调控亮度，最高节能率可达90%；使用全球最先进的生产线，智能立体库在行业内首先实现零人工、全机器人运行；采购100000千瓦时绿色电力，厂内路灯增设光伏电板；产品持续轻量化设计，汽车线束电源连接线由铜导线改为铝导线电线的总重下降了50%左右，不仅降低了汽车线束的成本，还减轻了汽车车身重量……一套组合拳让廊坊莱尼在行业内率先摸索出一条绿色发展的新路径。
廊坊莱尼的生产线和立体库
在北汽新能源镇江基地各车间的生产线上，绿色包装的零部件、废气余热回收利用、废水集中处理……将“清洁生产”“末端治理”落实到了每一个细节。
北汽新能源镇江基地自动化生产线
北汽股份株洲分公司智能化的涂装车间是“绿色”制造关键所在。3C1B水性漆喷涂工艺可有效节约能源，减少废弃物排放。涂装废水处理采用MBR+螯合树脂处理技术，达到一级排放标准。
北汽股份株洲分公司涂装车间
北京奔驰自建设之初就贯彻环保理念，雨水调蓄系统实现雨水回收，节约水资源，打造一个名副其实的“花园工厂”。
北京奔驰厂区
北汽集团通过加强顶层设计、加大技改投入等方式，持续引导所属企业向绿色发展转型，不断激发出绿色制造的内生动力。
作为国内知名乘用车企，一汽-大众积极响应国家号召，将企业社会责任上升到了战略高度，更将环境保护视为重要使命。在企业2025战略指引下，一汽-大众实施并推动绿色发展战略，通过打造“绿色生产”，供应“节能减排产品”，建立“绿色合作伙伴”概念并推动实施，从而实现整体绿色发展。
以长春基地总装二车间为例，致力于能源管理的系统化、精细化、科学化，立足车间现场，将能源管理细化到每一个人。例如，结合康采恩体系对照明管理要求，能源小组进行差异化管理，达到节能降耗、绿色生产的目标，2018年全年实际节约用电349万千瓦时。同时，针对能源管理条例开展能源培训工作，提高员工对能源工作的重视，提升环保意识，开展了包括节能微信答题、节能金点子、节能措施等系列活动。
涂装车间作为公司用能大户，在节能减排工作中承担更多的责任。在公司2025战略引领下，长春基地涂装车间以精细管理、创新应用为手段，出色的完成了节能减排的发展目标。对车间近千台水泵、风机及烘干炉等高能耗设备依据天气设定精细的启停方案。通过技术创新，引入废气回收装置、余热回收装置、新风系统循环模式，有效减少了冬季由于预热产生的碳排放量。
华北基地天津分公司将打造“绿色生态标杆”作为企业愿景的重要组成部分，他们秉承大众集团完美工厂的建设原则，在技术、工艺、高效、环保等方面是五大基地的集大成者。从规划设计、原材料使用、工厂运营等全过程贯彻绿色发展的理念，取得了所有 “绿色制造体系” 最高级别认证，是国内汽车行业取证耗时最短，认证范围最全的整车工厂。
以原材料使用为例。天津分公司是国内首个采用“0”VOC清洗溶剂的整车厂，同时，大力推行器具共享循环项目，采用周转器具替换一次性包装，每年可减少一次性包装箱3300万个、一次性塑料袋190万个，大大减少了器具的返程运输量，从而减少了CO2的排放。
目前，一汽-大众天津分公司正在有序推进分布式风电、地热等在工厂内的应用，并借此持续提升清洁能源的使用比例，并将一汽-大众华北基地打造成国家级的“净零碳园区”。
正在积极进行“无废企业的创建的一汽大众华东基地，从节能、节水、减排到绿色电力资源开发利用，全方位打造环境友好型企业，他们是行业首个荣获绿色工业建筑三星设计标识和运行标识的企业，被工业与信息化部评为“绿色工厂”。
涂装车间是传统汽车行业的能源消耗大户，华东基地涂装车间采用干式水幕技术，利用石灰粉去除空气中的过喷油漆水耗为零，整体能耗下降70%，2022年涂装车间实现了国内首个零费（废）车间。而总装车间淋雨线因采用水回收系统，可减少96%的用水量。华东基地相关负责人介绍，华东基地工厂废水在厂区污水站处理后全部达到城市杂用水标准供给绿化、冲厕使用中水，中水通过RO膜系统再次净化后回用至涂装车间前处理来制备纯水，工厂废水回用年可减少自来水使用 12万吨。
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