工业革命的汽笛拉响时，“快”曾是刺破蒙昧的利剑。纺织机将手工织布的效率提升百倍，铁路让跨洋贸易周期从数月压缩至周。而今，算法以0.1秒的响应速度推送信息，外卖系统用分钟级计时重构生活节奏。效率如同加注在时代齿轮上的润滑油，让世界以“快”为美。
这样的“快”节奏，同样也存在于汽车行业中。造一辆车，以前需要5年或更久的时间，然而在新能源智能化浪潮，和消费者快速体验需求下，整车企业的车型迭代周期已经压缩至2-3年，甚至部分新能源车企的产品周期已经压缩到18-20个月左右。
不过在汽车研发提速的浪潮中，车企压缩的环节并非简单的“时间减法”，而是通过技术重构与流程革新实现的系统性优化。以上汽大众为例，这家成立至今已有40多年的合资车企，始终坚守“德系工艺”与“可靠耐久”的核心价值，恪守开发制造各环节的质量标准、材料标准与验证标准。在看得见与看不见的细节之处，上汽大众都用严格标准要求自己，真正做到提效不缩水，让研发提速和品质打造的“鱼和熊掌”，都可以兼得。
为什么造车的速度越来越快？
在如今的汽车行业中，为什么研发的速度一直在加快，始终“慢不起来”，这其实是来自于多方面的原因导致的。首先是新能源与智能化转型倒逼，电动车和智能网联汽车的技术迭代周期，从传统燃油车的5-7年缩短至如今的2-3年，电池技术、自动驾驶算法等核心领域需要快速响应市场需求。其次是市场竞争与用户需求变化，消费者对车型个性化、功能更新的需求更频繁（如，OTA，升级、智能座舱功能新增），车企需以“季度级”速度推出新版本。
在汽车行业高度“内卷式”竞争的环境下，车企的造车周期被大幅压缩，研发提速也让消费者产生了对产品质量的担忧。据权威调查机构J.D.Power的调查结果显示，国内汽车市场整个行业中每100台车的产品问题提升到了190个，同比上升9.3个，与设计有关的产品问题提升了9.1个，高达每100台汽车84个。
业内人士表示，如何在确保新车上市速度的同时，保持产品的高可靠性和耐久性，将成为未来车企需长期平衡的关键挑战。
速度的边界是标准，效率的前提是安全
研发提速的本质，是通过技术创新实现“时间的质量兑换”。当数字孪生替代物理测试、AI，重构设计流程、模块化平台提升复用率时，真正的挑战在于如何在压缩环节中保留，“品质冗余”。未来的竞争，将属于那些能在“快”与“好”之间建立动态平衡的企业，它们压缩的是流程冗余，坚守的是用户价值。
正如上汽大众在研发的每个阶段，均有诸多环节和控制点，来保证阶段的任务目标和相应的技术、材质与品质要求达到标准。除了严格遵守国家标准外，上汽大众还遵循大众集团企业标准以及，“DIN/ISO/VDA”，国际标准，多层级的标准互为补充、相互验证，整车及零部件设计全过程需要严格遵守的标准有近8000条。如追尾碰撞，国标要求1.1吨的刚性壁障小车撞击试验车，上汽大众直接将该壁障小车质量提升至1.8吨，碰撞能量增加了60%。随着电动车强势增长，上汽大众还增加了专项针对电动车的通过性测试。
依托技术革新、流程优化与管理升级，在严守质量标准的前提下优化资源配置，上汽大众实现了效率的实质性突破，将开发周期从54个月缩短到了24-36个月，缩短了30%以上。不过，单纯实现开发速度“快”并不难，难的是要确保所开发产品从研发到制造乃至全生命周期的性能品质一致性。
上汽大众坚持“提效不缩水”，为验证环节留足时间，在每一个重要环节和风控点都严格恪守品质标准。上汽大众在开发中坚持不省略冬试、夏试、耐久测试等验证环节，这是对用户负责的底线。遵循“一场两站”的测试标准，保证“全天候”、“全路况”的测试验证，真正检验出汽车的性能与可靠性。
在“看不见的品质”上，上汽大众把用户想得到的，甚至用户想不到的都想到，不断刷新品质的上限。比如防腐标准，上汽大众在开发阶段，结合消费者的需求完成仿真模拟、防腐材料和工艺的设计、零件和整车腐蚀实验验证，通过使用85.2%的镀锌钢板和铝硅板比率、RoDip电泳工艺、独有的空腔注蜡工艺，以确保整车12年的长效防腐。
从去年上汽大众成立40周年，拉开企业步入合资2.0阶段序幕开始，今年上汽大众宣布“全势能，更出众”、推出多款重磅产品、牵手多家行业头部合作伙伴，技术势能、品质势能和生态势能的逐步完善。随着“油电同进”战略的稳步推进，未来上汽大众将面临更多的竞争对手和消费者的考验，守住质量的底线，才是其面向未来保持又好又快发展的根本。
全部评论 （0）