汽车总装厂过程质量管控体系的建立与实践

汽车总装厂过程质量管控体系的建立与实践，在遵循P、D、C、A的循环模式的基础上，严格按照三不原则（不接受、不制造、不传递），立足现场突出预防、注重改善，设计过程质量管控体系。

这套研究可以适用于各类生产过程质量管控领域，该质量管控体系不仅通过统计数据的多维分析、质量问题整改动态快速反应、岗位作业风险警示、关键工序阵地跟踪，有效抓管理落实，并将质量指标分解到工段、班组，实现质量层级责任制，使绩效结果的影响一目了然。

鉴于DVM直接反映出了总装过程质量的水平，以降低DVM值为出发点，探索并建立过程质量管控体系。为此，总装厂确立了以DVM为突破点，抓过程质量控制。

DVM的概念

DVM(总装下线单车缺陷率) = 总装下线点车辆缺陷数/总装下线点车辆数

1) 寻找差距，设定目标

2015年BSC的挑战2为0.038，将0.038作为项目的目标，要达到目标必须消除0.038的差距。

分类统计2014年4-6月DVM的结果显示，影响总装DVM的主要因素分别为：质损、二次伤、 配合和加注缺陷，占整个缺陷比例约80%。

在遵循P、D、C、A的循环模式的基础上，严格按照三不原则（不接受、不制造、不传递），立足现场突出预防、注重改善，设计总装过程质量管控体系。

2016年04月-06月四大类分项缺陷的总缺陷率为0.061，本项目下降目标为0.038，按同比例法则将0.038分摊到四个分项中，推算结果如下：

① 质损 ：0.023/0.061*0.038=0.014

② 二次伤：0.014/0.061*0.038=0.009

③ 配合 ：0.014/0.061*0.038=0.009

④ 加注 ：0.009/0.061*0.038=0.006

建立质损、二次伤、 配合和加注四大质量推进阵地，组建多部门跨职能工作团队，推进改善。

1) 质损质量推进阵地

工作团队从关键环节着手抓防控，与外协、物流等多部门合作，创新了多种质量防控方法和流程，并按计划逐步推进到现场付诸实施。

2) 二次伤质量推进阵地

引入二次伤认养机制，进行标准化文件制定和培训和督导工质量标准标定，建立二次伤行为规范，进行二次伤过程质量审核，确保执行力。

3) 配合质量推进阵地

工艺负责装配方法的支持，总装负责装配过程的优化，创建多种质量防控方法和规则，从三方面着手降低配合类缺陷。

4) 加注质量推进阵地

加注环境件的质量推进，重点加注岗位转配工艺的风险识别以及加注在线返修工的在线返修能力。

5) 通过KPI分解到日周月跟踪推进，抓各级管理落实

分解分厂KPI质量指标至工段、班组，跟踪各层级日、周、月指标完成状态，创建质量结果亮牌制度，为分厂的整体质量推进提供抓手。

为了更直观的体现各层级指标的完成情况，更高效、更准确的统计质量数据，同时保证质量数据的及时、客观，快速聚焦质量薄弱管理区域和高频缺陷，满足多维分析模式，自主研发一套质量统计软件，该软件可实现：

① 质量结果和趋势日、周、月亮牌。

② 实现质量数据多维度查询。

③ 形成总装分厂质量数据库。

④ 高频问题的快速识别。

6) 通过质量机制、质量工具解决具体质量问题来提升质量水平

运用质量通则、质量A3、质量AXJ等质量工具来解决具体的问题。

7) 创建质量日、周、月推进交流会机制

通过日质量快速反应会、周质量交流会、月度分析会展示质量结果和趋势，坚持以问题为导向，客观的收集现场质量数据，精准分析并识别质量缺陷原因。

技术方案

1) 四大质量推进阵地技术方案

1高频敏感零件的推进

对高频敏感件报废进行统计，实现周报日跟踪，建立亮牌制度和规则

① 亮牌规则：报废数量>目标值为红色，报废数量<目标值为绿色，报废数量=目标值为黄色；

② 1个零件连续出现2次红牌，零件主管技术员陪同开总装中午例会，1个零件连续出现3次红牌，外协经理陪同开总装中午例会；

③ 对于红牌零件，外协填写措施及措施期限发班组跟踪，措施1无效时外协提出措施

以此类推，直至问题解决为止。

2首检亮牌制度

首件确认的目的是发现物流送错件、来件与实物不符和批量质量问题，通过首检确认清单对易错装零件开包装的第一件零件装配前进行检查，并进行亮牌管理。

3完了卡

装配工在工间休前，吃饭前，下班前将完了卡放在车辆显著位置，工休结束，吃放后，开班前对悬挂完了卡的车辆，按照完了卡的检查项目对车辆逐一检查。

4 VRS

让每个操作工遵照标准作业指导书工作，发现、了解和思考标准作业指导书执行中的问题，从而保证生产的结果。

5 SWK

获得所有操作工稳定和预计的结果(安全、人机工程、作业强度、质量、工时)，为了让现场生产人员具备培训、检查和改善的能力。

6 质量风险识别（质量KYT）

以岗位或高频缺陷为对象，依据标准的流程对岗位或高频缺陷存在风险进行排查，制定对策，形成岗位质量风险控制作业指导书。

7质量导图

以岗位为改善载体，体现A、B班次对标水平，迅速聚焦缺陷高频岗位，为班组的质量改善提供依据。

8自互检

自检是员工在装配的过程中对自我的装配质量进行检查，避免缺陷，流出岗位自检的要求在标准作业指导书的关键点进行描述。互检是对重点项目安排可执行岗位进行检查，避免缺陷流出班组，互检的要求通过互检卡明确。

9 PQG质量快速反应

通过对质量门运行规则的确定，标准化管理，保证质量门操作的有序有开展，最终达到质量“零缺陷”。

10埋地雷

督导工将互检清单的装配内容制造缺陷验证互检岗位员工的执行效果。督导工依据小组互检清单制定埋地雷计划，并依据计划实施。

11督导工特殊时段检查

督导工按照督导工工作表的要求在接班后，吃饭后，下班前在小组最后一个岗位检查5台车，检查标准依据督导小组的风险清单，并将相关的记录记录到督导工工作表。

12 ANDON处理规则

提供给操作工一种工具，能够示意所有的异常和在继续他的工作前寻求督导工的帮助，为了给下一个岗位传递合格的产品。

13 二次伤指标分解到各层级

二次伤指标的建立，跟踪日、周、月的目标完成状态，针对已产生的二次伤，责任班组必须提供有效的整改措施。

14二次伤缺陷认养

二次伤认养机制的建立，通过对二次伤风险区域的识别，确定班组的二次伤认养区域，由认养班组负责区域内所有二次伤的推进改善工作。

15 二次伤过程质量审核

建立二次伤日常行为规范和标准，提供预防性的建议和措施，二次伤专员审核标准和措施的执行效果，用日报的形式通报审核结果。

16 二次伤零缺陷车辆试制

二次伤专员每班次全程跟踪整车20台，在各区域的固定位置实行全检，可快速聚焦二次伤产生的区域和岗位。

17 加注环境件的质量推进

加注环境件指的是会造成加注缺陷的相关零件，班组通过加注日例会推进日常出现的加注问题，分析问题出现的原因，外协、工艺、装配班组共同提供对应措施，及时解决；通过周例会对措施进行跟踪和纠偏。

18 重点加注岗位装配工艺的风险识别

通过对装配类加注缺陷的跟踪、分析，找出重点加注岗位，对上游相关岗位和加注装配岗位的风险进行排查，识别出主要问题，制定针对性措施。

19 提升加注在线返修工的在线返修能力

加注返修工分析每一起加注缺陷，建立加注缺陷记录表，围绕着制动、冷却、空调三大加注问题，编制加注返修作业指导书，从而提升返修工的在线返修能力和快速反应能力。

2) 质量指标分解到工段、班组，实现质量层级责任制

1 质量结果亮牌制度

对于日周月数据进行亮牌，质量数据亮3个牌，分别表示结果、趋势、综合，达到挑战2，亮绿牌；达到目标未达到挑战2，亮黄牌；未达到目标，亮红牌。对于超过上周（月）比例大于等于50%，或连续3周（月）及以上上升，亮红牌；超过上周（月）比例大于等于30%小于50%，或连续2周（月）上升，亮黄牌；未出现黄牌、红牌的情况，亮绿牌。

2质量统计软件的应用

①实现质量结果的展示

② 实现质量数据分车型、分区域、分属性、分时间段的多维度查询，快速体现 A、B班次的缺陷数量对标，质损、二次伤、配合、加注等缺陷的统计和分布，达到快速聚焦薄弱环节和区域的目的。

③ 总装厂质量数据库的形成，可快速汇总某一时段、某一区域、某一岗位的和车型的数据，为区域的质量改善工作提供抓手。

④ 高频问题的快速识别，通过质量软件的统计，筛选出频次最高的缺陷，并可持续跟踪高频缺陷的改善效果，有效地降低了突发的高频质量缺陷。

3) 质量工具的使用

1 质量通则：建立有效的质量管理机制，围绕质量预防、过程控制、质量问题推进规则三方面规范各类缺陷的管控流程，提高快速反应效率，规范工段、班组质量管理，确保分厂各项质量指标完成。

2 质量A3 ：展示分厂周指标完成情况及预测，统计工段及班组排列及占比，确定本周质量重点问题及控制以及确定焦点问题立项推进，质量A3报告的运行规则分别是：1.PQG统计每周两起以上的重复缺陷；2.每周MPE和质量专员推进内一和内二共性问题各1个；3.AM2推进非共性问题DVT各1个，DVM+NR各2个；4.PQG分A/B班次推进高频漏检各1个；5.但立项问题在一周内未成为重复缺陷（NR+DVM+DVT),该问题封闭。

3 质量AXJ：质量AXJ推进的是重要的、严重影响整车质量的缺陷，这些缺陷主要包括：班组产生的安全法规项缺陷、可追溯信息缺失、防差错信息缺失、同一班次出现的≥2起的重复错漏装及电器功能失效缺陷、装配原因造成的离线车、CVT发现的P级缺陷、异物造成异响缺陷、装配原因造成的漏水缺陷、QCP关于总装责任的危机事件和分厂内指定进入AXJ的缺陷。质量AXJ制度分为问题介绍，保全措施、5W分析、确认行动计划、执行行动计划、效果验证，标准化5个阶段，并且要求责任AM1在每个班次的总装快速反应会上就各阶段的推进情况进行介绍，同时提供相应的5W分析报告要素。

4) 质量日、周、月推进交流会

1 日质量快速反应会

① 责任区域负责人按质量AXJ各阶段的时间节点作介绍，分享5W分析报告，提供相关交付物。

② 日质量结果亮牌，跟踪各责任区域的DVT、DVM、NR三大质量指标。

③ 针对已产生的DVT、DVM缺陷进行目视化，并要求责任班组和对应质量门及时提供保全措施和保证号。

2周质量交流会

① 质量A3周报的展示，统计一周内各工段的共性和非共性问题，确定周推进项目。

② 针对工段的共性和非共性问题，在质量质量快反阵地立项推进，并将所有立项目视化，展示措施和结果的跟踪。

③ 总装功能缺陷的跟踪展示，统计每周严重影响整车功能的异物异响、电器插接、漏水和管路干涉四大类缺陷，展示日、周、月的跟踪结果，累计责任区域的发生次数，聚焦各项的薄弱环节。

④ 加注A3报告的展示，加注缺陷率的展示，以及加注重点问题完成情况的跟踪。

3月度分析会

回顾月质量指标的完成情况，上月立项行动计划完成情况，展示分项指标结果和趋势，针对未达标的分项结果，需要统计受其影响的区域和原因，找出波动最明显的高频问题，确定下一步的行动方案和计划。