豪斯特的创新之路

在汽车行业追求轻量化的浪潮中，众多企业纷纷投身于这一市场变革，而江西豪斯特汽车零部件有限公司便是其中的佼佼者。凭借其精湛的热成形模具技术及高品质的热成形零件产品，豪斯特成功助力汽车行业实现车身减重、能耗降低的目标，同时显著提升了汽车的安全碰撞性能，为推动节能减排事业的发展贡献了重要力量。近日，我们有幸采访到豪斯特新能源结构件产品线总经理盛超，深入探讨了豪斯特在汽车轻量化领域的创新与实践。

【轻量化趋势的推动】

豪斯特新能源结构件产品线总经理盛超指出，当前我国汽车零部件行业正迎来智能化、轻量化、模块化和环保化等多重发展趋势。轻量化作为汽车产业的重要方向，旨在确保汽车强度与安全性能的前提下，实现整车质量的最大化降低。这一变革不仅提升了新能源汽车的动力性能，还有助于减少能量消耗、降低排放污染，同时节约材料并降低成本。研究显示，汽车重量减轻一半，其能量消耗可降低近半。因此，汽车的轻量化已成为全球汽车产业发展的必然趋势，同时也为行业带来了新的发展机遇。

【热成形技术的应用】

豪斯特盛超介绍，热成形技术作为一种高强钢板成形技术，在汽车制造中发挥着至关重要的作用。这项技术不仅能显著减轻车身质量，还能满足车身零部件的高强度需求，确保尺寸精度的稳定性。普通高强度钢板的抗拉强度约为400-450MPa，而热成形钢，经过特殊加热和处理后，其抗拉强度可大幅提升至1300-2000MPa。更进一步的是，豪斯特的超高强度热成形技术已达到1500-2000MPa，使得在材料轻薄的同时，也能确保汽车的安全性能。

此外，豪斯特的热成形零部件均采用一次成形工艺，且已与多家主流汽车制造商如比亚迪、长城、吉利等建立了合作关系。在一体化天窗、前门环等量产领域，公司积累了丰富的经验，并在后地板环、前后大门环等一体化技术应用上取得了重要突破。

【底盘的轻量化设计】

豪斯特盛超指出，未来新能源汽车可能将摒弃传统底盘，转而直接采用电池作为底盘，这一创新设计已由特斯拉在柏林工厂率先推出。特斯拉的Model Y前后车身均采用了分段式锻造技术，即车头车尾通过铸造工艺生产，而电池则作为底盘使用，再与车头车尾连接，从而显著减轻了车身结构的重量。此外，这种设计还简化了制造工艺，降低了材料和焊接成本。

目前，市场上主流的新能源汽车如特斯拉、MarvelX、比亚迪唐以及蔚来等，均采用了全铝底盘结构，体现了轻量化设计的广泛应用。这些轻量化新能源底盘件产品包括铝制副车架、控制臂、转向节，以及电池盒和支架等关键部件。

【技术集成与未来发展】

在新能源汽车市场的激烈竞争中，轻量化已成为各家车企追求的目标。特斯拉的创新设计引领了行业潮流，而其他车企如特斯拉、MarvelX、比亚迪唐以及蔚来等，也纷纷加入轻量化阵营，采用全铝底盘结构以降低车身重量并简化制造工艺。

面对市场的快速变化和成本压力，零部件模具供应商的角色愈发重要。江西豪斯特汽车零部件有限公司，作为全球领先的热成形模具开发基地，凭借其深厚的技术积累和多技术集成能力，为客户提供一体化的解决方案。通过超高强钢和超薄材料的应用，以及新技术的不断加成，豪斯特成功帮助客户实现了材料厚度的降低、强度的提升，从而在减轻重量的同时降低了成本。

此外，豪斯特还与国内大学研究机构紧密合作，不断突破热冲压成形工艺技术、模具和装备的研发瓶颈。公司拥有一支专业、稳定且高效的自主研发团队，专注于热成形新技术、新材料、新工艺的研发与创新。这些努力使得豪斯特在轻量化领域保持领先地位，为客户带来更多价值。

公司拥有一支行业领先的热成形自主研发团队，核心成员均为具备10年以上行业经验的专业工程师，其中80%拥有本科及以上学历。豪斯特坚信，人才是推动企业发展的核心动力，也是确保客户满意度的关键因素。
公司拥有完善的加工设备，在东莞、江西、浙江、安徽四大基地共布局了16条产品线，年产能高达1400万冲次。此外，公司还设立了两个热成形模具中心，年产能达到260套正式模具。这些模具中心配备了上百台CNC加工设备，其中包括6台高精度的五轴CNC加工设备和6台深孔钻，确保加工精度控制在±0.01mm以内。