讲真，这次本田思域轮毂钢制轮毂螺母嵌件问题爆出来，吓了不少人一跳。车轮脱落，这事儿哪个车主听了不会心慌。数据上说，2016到2021年产的思域，受影响车辆大概40.6万辆，着实不小的数字。查了一下这批有问题的配件轮毂只有3276个，算是零星的特殊情况导致的—but这件事的复杂度也正体现在这种零星配件的灾难级效应上。
当初听到未压入螺母座面这事，我第一反应还挺难理解，因为这不是简单的装配问题嘛，对吧？但实际细想这部分制造是个特别细节活，像做烙饼要把馅儿摊薄又铺均匀，供应商这道压入动作如果没用力做到位，钢制嵌件就没法和铝合金轮毂紧密结合。时间一长，振动路况一折腾，轮毂螺母松动，车轮就可能松脱了。供应链这块，轮毂供应商的制造工艺和装配流程出了岔子，本田如果没能严控或者后续检测环节埋了坑，就直接导致了这次召回。
说起供应链，嗯，说白了就像你家厨房买菜，明明说的是新鲜蔬菜，结果这批供应商送来的是旧叶子，表面看没啥，却影响你做菜口感。轮毂就是菜，螺母嵌件是关键调料，出了问题整盘菜都不对味。我之前以为本田这种大厂的制造流程应该更严密些，毕竟思域这么经典车型，供应商切换和严格质量把关早该做到位了，但事实是，哪怕是体量这么大品牌，也经常会被一两个环节绊倒，这点我承认，我之前对质量管理的乐观估计过于理想化。
这让我想起去年朋友跟我说他家丰田bZ4X出过类似问题。那事情更尴尬，因为丰田bZ4X是家族中相对新鲜出炉的纯电动车，很多消费者都抱着期望买了，结果因为轮毂螺栓没拧紧被召回。听他经销商那边说，当时处理起来挺麻烦，车主投诉不断，甚至有人直接说买这车整天怕轮胎掉了。
这里我顺带开个小跑题：业界对电动车和燃油车的供应链还真不少误区，一般人以为电动车线束短点，零件少点，供应链会简单，其实这是个误会。电动车有很多新零件和高精度部件，质量把控同样复杂，有些传统零部件质量要求也更严，所以像这种螺母座装配失误也不是燃油车专属。
再说说Rivian，当时也传出类似的车轮松脱错误，这品牌算个新秀，12000辆车受影响，涉及R1T和R1S两款车型。细听工程师朋友分析，这和紧固件的扭矩控制和装配工艺失当相关。新造车品牌为了快速推向市场，不免有些供应链硬伤，他们可能把工时压得太紧，装配环节的严格度和检验频次不够。此前他们也承认过我们没想到零件装配那么复杂——没细想过的猜测，也有一定道理。
我刚才翻了下我笔记，2016到2021年这几年间，类似轮毂螺母松动的召回其实不只一次。放眼整个行业，小批量的零件制造质量波动，尤其是在供应链多层转包的背景下，成了挥之不去的隐患。问题背后是供应商的工艺水平和整车厂的品控体系之间不对等，换句话说，这就像你家装修明明工人说经验丰富，结果吊顶方木没钉紧，再好的设计图纸都救不了现场水准。
这份声明的措辞很谨慎：数量有限的配件轮毂可能存在制造和安装缺陷。我在想，这数量有限是指整个批次的小范围瑕疵，还是推测性判断？不确定。因为这类装配错误在某些批次甚至个别生产线上可能集中出现。作为消费者，也只能祈祷自己遇到的不是那几颗炸弹。
我自己平时开思域，用的还是原厂配件，其实心里也免不了纠结一番。车轮问题这个等级，保养再细心都救不了，关键还是制造环节保证不到位。车主们的应对策略是啥？多数还是按照厂家召回指引去换检，这点比较现实。
我也问了圈内一个修理工，他说：有时候车间里一套螺母座装配工序，工人紧一天手腕都酸疼，不坚持标准流程容易出错。但车间为了效率，有时难以做到每个细节都盯死，我是理解的。这句话倒让我有点感慨，质量这事儿，真不是单单靠流程文件就能保证，人与环境的互动决定了结果。
这又引出一个思考点：当制造缺陷涉及安全关键零件，厂商还该怎么平衡生产效率和绝对安全？目前看，类似本田这种后期发现召回是行业内的一种无奈，但未来真的能避免吗？也许关键不是数字化管理，也不一定是自动化装配，而是怎么把现场工人的责任感和标准执行变成真正的日常惯。
最后顺便算了一下，如果把轮毂螺母的发生风险粗略折算到百公里使用成本上，普通车主可能要多花几分钱换安全感。这类成本，没人主动提，但它真的存在。谁愿意为了这几分钱，有一丝风险？
不管怎么说，我得问问你：你有多久没真正关注过自家车的轮毂紧固状态了？还是说，像这样关键安全点的隐形问题，其实我们几乎都在蒙混过关？这点，不知道你怎么看。
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