目前，电池包的主流结构包括CTM、CTP、CTB和CTC四种。CTM，即cell to module，意味着将电芯直接集成在模组上，并通过壳体进行封装，从而构成电池包。CTP，也就是cell to pack，则是更进一步，直接将电芯集成在电池包内部，简化了模组的使用。CTB，即cell to body，这种结构特点是车身底板与电池上盖的融合，实现了无底板设计。而CTC，即cell to chassis，则更为创新，将电芯直接安装在一体化冲压成型的底板上。

CTM

目前，宁德时代作为业内领先的电芯供应商，其8155电芯广受市场青睐。主机厂通常自建pack线，将模组与电芯进行封装，从而形成电池包，这种做法已成为行业主流。奔驰、宝马、大众和奥迪等知名汽车品牌均采用此技术路线。

CTM的优点在于其成熟的技术和便捷的售后维修。由于模组可以单独更换，无需整包报废，这大大降低了维修成本。此外，简化了的生产过程也提高了效率。然而，其缺点在于电池包的内容积利用率相对较低，即电池包内部空间未能得到充分利用。

CTP

麒麟电池和刀片电池等知名设计均采用了CTP技术。这种设计的优势在于高体积利用率，能够在有限的空间内容纳更多的电芯，从而减少了零件数量并简化了生产工艺。

CTB

某迪的某海豹车型采用了CTB技术，将电池的上盖与车身底板合二为一，不仅增强了车身的刚性，还为乘客提供了更多的乘坐空间。然而，这种技术需要较高的技术自信和批量应用能力。

CTC

Tesla是CTC技术的代表，该技术将电芯直接安装在一体化冲压成型的底板上。虽然国内生产的3和Y仍采用CTP技术，但CTC技术在海外已得到广泛应用。其优点与CTB相似，都是通过优化电池结构来提高空间利用率和车身刚性。

总结：

对于无法自主生产电芯的主机厂来说，CTM仍是快速部署且实现量产的成熟选择。而CTP技术则在技术上更进一步，通过简化结构和减少零件来降低成本。CTB和CTC技术则更为激进，不仅要求高超的电芯制造技术，还需要车身设计、制造工艺等多个领域的协同发展。随着大压铸技术的崛起，CTB的优点将得到进一步放大，未来有望成为汽车行业的新趋势。