在新能源电动车的底部，一块“默默无闻”的大平板正成为车企争相内卷的“流量担当”——它叫电池托盘。它不发电、不驱动，却直接影响车辆的续航、碰撞安全和制造成本。而近日，随着特斯拉新款Model Y改款细节曝光，其电池托盘又减重了5公斤，引发行业广泛关注：“电池托盘不是铁板一块，而是技术的试金石。”
1.电池托盘是怎么“卷”起来的？
电池托盘（Battery Tray）是新能源车底盘结构中集成电池包、结构支撑、防护功能的关键部件。其重要性堪比“新车的第二底盘”。
随着平台化+电池一体化（CTC、CTB）方案快速推进，电池托盘正从“独立部件”向“车身结构件”演变，结构设计、材料、制造工艺都成为主机厂技术内卷的核心。
2.Model Y减重5公斤，卷出制造新高度？
2025年7月，有海外媒体曝光特斯拉Fremont工厂新批次Model Y测试车辆，其电池托盘由原先的铝型材+焊接结构改进为一体压铸托盘外壳+集成冷却回路设计，整体减重4.8~5.3公斤，制造成本预计降低10%以上。
这背后的核心变化在于：
托盘一体化设计，取消了多余支撑结构；
冷却系统集成，简化了装配环节；
使用高性能铝合金材料（Aural HP9XX系列），兼顾强度与延展性。
这场“瘦身计划”不仅是为续航提效，更是为了制造效率和平台化兼容性。毕竟，节省一公斤，意味着全产业链的轻量化红利。
3.中国车企也在“暗卷”托盘技术
国内车企在托盘技术上并不甘落后，蔚来、小鹏、比亚迪、赛力斯、极氪等均已建立起自产电池托盘能力或寻求Tier1集成商合作。
● 比亚迪：刀片电池带火的“承载式托盘”
自研磷酸铁锂刀片电池，托盘设计采用薄型一体式钢托盘，冷却板集成在电池底面。
托盘采用冲焊+结构胶粘接工艺，降低制造复杂性。
整体系统集成厚度控制在110mm以内。
● 极氪001：CTP托盘+结构优化带来3%轻量化提升
极氪001底部采用高度一体化的托盘壳体，冷却板与托盘焊接集成，兼具气密性与强度；
使用高强铝合金+局部碳纤维增强，托盘结构整体减重约7kg；
根据官方披露，托盘一体化带来底部件装配工时减少30%。
● 赛力斯：与欣旺达合作全铝托盘平台，提升刚度/耐腐蚀性
主打全铝结构托盘+模块化横梁支撑设计，适用于中大型纯电平台；
结合多腔结构，提升抗弯刚度15%以上；
托盘整体防腐蚀寿命目标：15年/30万公里。
4.电池托盘“轻”之有道：结构+材料+工艺“三板斧”
托盘轻量化，并非只靠材料换代，而是结构设计、连接工艺、热管理系统的系统性优化。
目前行业平均托盘重量集中在50~75kg区间，轻量化目标逐步向40kg以内推进。
5.Tier1供应链：下一轮“托盘战”的战场
托盘不仅是车企的“核心自研”目标，也成为Tier1/2供应商的主要增量业务。如：
旭升股份：为蔚来、特斯拉、极氪供电池托盘结构件；
诺博汽车系统（华域旗下）：具备托盘结构+热管理一体化能力；
拓普集团：重点开发一体压铸+模组粘接式托盘系统；
银宝山新/科森科技：聚焦CNC高精度冷却板+中框焊接技术。
而随着一体压铸底盘与电池托盘融合发展趋势愈加明确，这类供应商的“系统集成+智造能力”将决定其在车企竞争力。
底盘战场，不止在表面。电池托盘看似是底部结构，实则已成为新能源车核心技术竞争的一环。
谁能在材料轻量、结构刚性、制造效率三方面拿出最优解，谁就更接近“成本+性能”的黄金平衡点；
从轻量化趋势、制造技术、结构演化三方面来看，电池托盘早已不是简单的“防护壳”，而是整个车身结构设计与集成的缩影；
而未来，CTC、滑板底盘、线控底盘等新架构下的托盘设计，更可能成为新能源车“重新定义底盘”的关键支点。
这场托盘之战，已经不止是底盘工程师的战斗，它关乎整车企业的平台能力、成本控制和技术话语权。
你以为电池托盘是基础件？车企告诉你：这就是“底牌”。
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