+1，中国汽车行业标杆数字化车间！

领航工厂又一车间获评“中国汽车行业标杆数字化车间”

中国汽车行业标杆数字化车间

11月17日，以“制造升级-数字未来”为主题的“2023年第二届汽车行业标杆智能工厂和数字化车间交流大会”在浙江宁波落下帷幕。本次活动旨在推进汽车制造企业数字化、网络化和智能化转型，带动产业链协同创新，形成可复制、可推广的智能制造经验与模式，提升汽车企业智能制造水平。

福田时代领航卡车工厂总装二部二车间经过推荐初审、专家现场评定，成功荣获“中国汽车行业标杆数字化车间”称号。这是继2021年7月总装一部之后，该工厂获评的第二个数字化车间。

▲时代事业部制造总监、安全总监、领航工厂厂长辛勇现场参加活动并领奖

▲2023年9月，中国设备管理协会专家组对领航工厂开展现场认证考察工作

走进中国汽车行业标杆数字化车间

为全面落实福田汽车八大战略，实现数智福田愿景。2022年领航工厂以总装二部二车间为主体，实施数字化升级改造。通过生产制造信息化、质量管理目视化、工艺装备智能化、产能匹配科学化、订单排产自动化、物流运输可视化的运营模式，逐步实现制造过程全价值链的数字化管理。升级后，车间产能提升25%、制造成本降低16%。

制造过程信息化

以数据信息可视化管理为核心，通过应用企业资源计划、制造执行、物流执行、电子拣选、暗灯、关键特性管理、质量追溯等信息化系统集成建设应用，达到生产计划、制造过程、数据采集、改进分析等方面数据交互传递，实现制造过程全价值链信息化管理，以及上下游数据的高效共享。

质量管理目视化

依托关键特性系统、一件一码防错系统建设，结合QMS质量信息管理系统对过程质量信息进行数据收集，实现过程质量数据可视化与追溯。同时，开发产品VIN码视觉纠错及整车外廓尺寸自动测量系统，对制造过程关键参数实施自动化监控，保证整车关键参数合规性。

工艺装备智能化

借助祥菱Q产品开发上市契机，对生产线的工艺装备升级，升级后输送、扭紧、加注、检测等工序全部实现智能自动化。

主线采用板链与吊装链输送相结合方式，满足整车全方位装配需求，各分线采用输送链与 AGV 相结合转运方式，满足各类分装件的装配及转运需求。同时，为提升整车装配一致性及整车制造质量，关键重要工序采用智能设备进行保障，有效提高产品质量和生产效率。

订单排产自动化

根据订单属性（急需程度等），按“预排-粗排”+ “锁定-精排”的模式将订单自动分配至车间，同时将订单信息实时传递至SRM、SAP系统，一方面便于供应商零部件组织，另一方面实现客户对订单生产信息的可视化，提升订单交付效率及交付质量。

物流运输可视化

推进整车物流TMS系统可视化，实现订单从入库到交付全过程直观展示，实时可视车辆位置、运行轨迹等信息，提供给客户准确的交货期承诺。

下一步，时代事业部将以福田汽车集团流程变革与数字化转型为契机，借助物联网、大数据及边缘计算等智能技术应用，持续推进生产过程管控、制造资源协同、车间作业可视、质量信息监控等环节的数字化建设，为客户提供高质量的订单交付。

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