我刚看了下最新的行业数据显示，去年中国汽车产量大概是2700万辆，销量大约是2530万辆。这个差不多意味着，库存水平挺高，像个大水盆子，满得快溢出来。但奇怪的是，一线销售还是挺忙。好像真得承认，除了经济周期波动，车市促进剂还是挺多的。
我坐在办公室里，好像闻到了新车油漆的味道。门外那个修理工跟我说：这次的B37引擎，成本调低了点儿，但性能还得看调校。嗯，供应链的事情我比较懂一点点。引擎零件像拼积木，有的零件用的是国产，有的是进口，一个重要零部件可能得经过几百次测试验证，才敢用在量产车上。
我意识到，去年我跟供应商的合作真的差点掉链子。去年年底，供应商说：这个料可能要延期，要多等个两周。我其实心里一咯噔，毕竟交付周期一延长，装配线就得排队排得更长。供应链，就像大海上的帆船，风一变就得灵活应对，不能死板。
对比一下，去年某品牌的自主品牌车和合资的一款同价车，后者的底盘调校明显更扎实。虽然看起来配置差不多，但开起来的感觉就是不同。合资车的悬挂略软，过弯更稳；国产车的悬挂偏硬，路感更直接。这反应了研发对于调校调的差异，也反映了供应链的不同供应商心态。
说到这我突然卡壳了，这段先按下不表，（这段先按下不表）不过我想，供应链的博弈其实很微妙。大企业会和供应商谈议价，但很少真把合作做好。你知道，那些所谓的战略合作很多其实只是表面功夫。去年我听某供应商吐槽，订单虽多，付款总是拖，要不是看在关系上，早就甩手了。
我提醒自己，不能只关注短期利益，合作才是长远之计。我们公司平时给供应商算过，单个订单的利润可能只有一两百块，但总量大，积起来也不少。大概一辆车的零部件采购成本占了总额的三成左右，能压缩点成本，就能多赚点。
这里我得澄清一下一开始的说法，去年供应链的压力并没有我想象的那么大，主要还是因为我们早有库存准备。其实这不难理解，汽车行业的备货周期一般是六个月左右，倒推下来，很多零部件都提前到仓库，天冷的时候提前交付，免得临时供货来不及。
我刚才翻了下笔记，发现曾经的供应商交货时间记录其实挺有趣的。一个供应商交货周期，从订单确认到交付平均在15天左右，极少超出20天（估算/样本少），但这都得在供应链稳定的前提下。其实大公司能实现按期交付，主要还是因为他们有辅助供应商的机制——提前备料，平衡需求。
有没有想过，现代汽车供应链其实跟超市的货架很像？货架上的商品，不能太空，也不能堆满，要刚刚好。供应商也是一样：我们能不能提前点交？这批料够不够用？这些小问题，看似琐碎，却关系到生产节奏的流畅。
我还注意到一个趋势，那就是很多车厂开始鼓励大数据和人工智能的应用。像预判零部件供应链风险的一些算法，比人类的经验还快两倍。可是你会不会觉得，这就像是用天气预报取代了老农的经验？
讲到这，我突然想到，2020年大部分供应商都在拼命加班，储备原材料。之后，需求骤降之后，又不得不裁员减产。这一年让我对供应链的韧性挺有感觸。
我还在想，一个车企能不能做到供应链的柔性？用一些弹性合同，允许临时变更订单量，像个弹簧一样。这也是我觉得公司未来得走的路：不要死盯着合同，要留点空间。
有个细节我记得很清楚，上次去展厅，有台车展示，展厅里的销售员说：这款车，我最喜欢的就是它的座椅调节，调起来特别顺滑。当时我心想，座椅的手感，其实就像我们调温度一样，舒适度直观。
我有个小疑问：是不是所有的供应链问题，都归根于信息不对称？供应商不知道车厂的详细需求，车厂也不总是能准确反映零部件的细节。这样一来，问题就像是在迷宫里找出口，总得摸索半天。
说到这里，不免觉得，订单确认、交货验收这些琐碎的环节，其实都是保证车安全吗、品质达标的关键点。一辆车的下线，几乎凝聚了无数人的努力。
我自己有时候还会想，未来的汽车会不会变得像智能家居一样，所有零件都能自己检测自我修复？可想不到，光是想象那些自动调节的座椅，到底背后隐藏了多少传感器和算法。
说到这我突然卡壳了（这段先按下不表），难不成，未来汽车的智慧，真的会让供应链变得更松散、效率更高？还是另有隐情？
这个问题留给你，你怎么看？车里的每个螺丝，每次拧紧都像在跟工匠对话。一颗小螺钉，可能决定一辆车的安全。或者，谁会想到一粒螺丝，能左右一个产业链的节奏？
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