在全球重卡行业的技术竞赛中，荷兰达夫（DAF）卡车以其出色的动力总成系统集成技术，成为降低全生命周期成本与提升驾驶效率的标杆。
在欧洲重卡市场，达夫（DAF）卡车可能不是最张扬的品牌，但绝对是技术实力最为扎实的企业之一。特别是在动力总成系统集成领域，DAF通过精心优化发动机、变速箱和后桥的协同工作，实现了燃油经济性、驾驶舒适性和运输效率的完美平衡。
作为美国佩卡（PACCAR）集团旗下的子公司，DAF充分利用集团技术资源的同时，保持了欧洲卡车的独特基因，成为重卡动力系统集成技术的行业典范。
01 品牌传承：从修车作坊到技术标杆
DAF的故事始于1928年荷兰埃因霍温的一个修车小作坊3。创始人Van Doorne两兄弟Hub及Wim从简单的维修和拖车制造开始，逐步发展成为欧洲领先的商用车辆生产商。
二战结束后，欧洲经济迅速复苏，对重型车辆的需求激增。1949年，DAF推出了第一款卡车A30，定位荷兰国内运输市场，总重仅3吨。随后开发的A50和A60车型中，A50成为当时应用最广泛的型号之一，搭载珀金斯直列六缸柴油发动机，输出83马力，匹配4速手动变速箱。
经过90多年的发展，DAF已经从简单的车辆组装厂转变为技术领先的重卡制造商36。1996年，DAF被美国帕卡集团收购，成为其旗下重要成员，获得了更丰富的技术资源和支持。
02 动力核心：高效环保的发动机技术
DAF重卡搭载的PACCAR MX系列发动机是动力系统的核心所在。MX-11和MX-13两款直列六缸柴油发动机经过不断优化，实现了卓越的热效率和燃油经济性。
PACCAR MX发动机采用了新型更高效的涡轮增压器，装配新的EGR系统和新的气门驱动设计。DAF还开发了新的燃烧系统，包括新的活塞、喷油器和喷油策略，同时采用更高的压缩比，使热效率得到了显著提高。
开发新传动系统的一个关键原则是减少发动机转速来获得一流的燃油效率。PACCAR MX-11和MX-13发动机的最大扭矩已经显着增加，已经可以从900 rpm输出。
PACCAR MX-13发动机最高可在1000 rpm时输出530马力和2600 N.m扭矩。这种低转速高扭矩的特性非常适合长途运输，能在降低燃油消耗的同时减少发动机磨损。
03 传动系统：智能高效的TraXon变速箱
DAF重卡标配最新一代采埃孚TraXon自动变速箱，这是动力总成系统中的智能枢纽。TraXon变速箱提供12速或16速选择，具有较小的摩擦损失、更快的升挡和延长EcoRoll功能，所有这些特性都有助于降低燃油消耗。
TraXon变速箱的智能之处在于其与发动机的完美匹配。得益于离合器安静平稳的操作和精确的控制，驾驶员的舒适度得到了提升。
变速箱控制系统能够根据负载、路况和驾驶员行为智能选择最佳换挡策略，确保动力系统始终工作在最优状态。
针对混合动力车型，DAF采用了采埃孚的特殊技术方案：自动变速箱和发动机之间没有传统的离合器，取而代之的是ZF的“混合动力模块”，它将两套动力系统连接了起来。这种设计为DAF插电式混合动力车型提供了坚实基础，使其能够纯电动行驶30-50公里。
04 后桥设计：优化动力传输最后一环
后桥作为动力总成系统的最后一环，DAF在这方面也进行了精心优化。后桥设计得到进一步的发展，根据传动系的选择，可以采用2.05：1的速比。
这种速比使得车辆在85 km/h巡航速度时，发动机转速可保持在1000-1040 rpm。低转速运行不仅降低了燃油消耗，也减少了噪音和振动，提高了驾驶舒适性。
新一代后桥差速器具有全新的齿轮设计，旨在实现最高的耐用性和效率以及极低的噪音水平。应用低粘度润滑油，降低后轴油含量加之使用低摩擦轮端轴承也进一步提高了燃油效率。
05 智能管理：先进的动力总成软件功能
DAF动力总成系统的卓越性能很大程度上得益于先进的软件控制系统。新的CF和XF具有全新的电气和电子架构，引入了一个新的车辆控制单元，用于专用传动系统集成。
系统具有增强的EcoRoll和巡航控制功能，例如Dynamic Cruise（动态巡航）。动态巡航可以改变巡航的模式以适应不同的驾驶环境。
得益于预测式巡航控制（PCC）和EcoRoll的进一步整合，PCC现在可以更快地激活EcoRoll5。当系统计算出车辆动量足以在一定速度内越过坡顶时，会自动切换空挡，利用车辆惯性滑行，进一步节省燃油。
DAF Connect车队管理系统为运营商提供了实时监控车辆性能的能力5。系统可以提供当前和历史数据的综合报告，比较车队的车辆和驾驶员表现，帮助运营商优化车辆使用方式，降低运营成本。
06 系统集成：协同效应成就卓越性能
DAF动力总成系统的真正优势在于各组件之间的协同工作。发动机、变速箱和后桥被作为一个整体系统进行优化，而不是简单地将各个部件组装在一起。
这种集成理念使得DAF卡车能够根据新的欧洲卡车驾驶室尺寸法规开发全新车型，车辆设计非常符合空气动力学，大型弯曲的挡风玻璃、低腰线的侧窗以及观察窗都为驾驶员提供了全方位的视野。
在安全性方面，DAF的动力总成系统也贡献巨大。PACCAR发动机制动的性能得到提升5。PACCAR MX-11发动机的最大制动功率从320 kW增加到340 kW，制动功率在1000-1500 rpm之间增加了20%。
MX-13的最大制动功率不低于360 kW，在1200-1500 rpm范围内，制动功率提高了30%。这种强大的缓速能力减少了对传统制动器的依赖，提高了长下坡行驶的安全性。
07 实际效益：降低TCO提升竞争力
DAF动力总成系统的高度集成最终体现在降低总拥有成本（TCO）上。通过提高燃油效率、减少维护需求和延长使用寿命，DAF卡车为用户提供了卓越的经济效益。
新的DAF CF和XF的保养间隔可以从15万公里延长到20万公里。尽管新型排气后处理系统（EAS）机组尺寸紧凑，但其灰尘清洁间隔可达50万公里，有助于最大化用户正常运营时间。
紧凑型排气后处理系统的设计不仅减少了40%的体积，还减轻了50公斤的重量。结合发动机和底盘重量优化，新的CF和XF提供了额外100公斤的有效载荷能力。对于按吨公里计费的运输业务来说，这种额外的载重能力直接转化为收入增加。
08 市场认可：连续荣获国际大奖
DAF动力总成系统的卓越性能获得了行业广泛认可。2021年11月，DAF新一代XF、XG、XG+车型荣膺“2022年国际年度卡车”大奖。
这一荣誉证明了DAF在卡车技术领域的领先地位。国际年度卡车评委会主席Gianenrico Griffini表示：“随着新一代卡车的引入，达夫推出了高科技重型卡车系列，这在卡车行业树立了新的标杆。”
令人印象深刻的是，DAF在2022年再次凭借XD车型获得2023国际年度卡车大奖，实现了两连冠。评审团对XD搭载的基于直列六缸佩卡MX-11发动机的新型高效动力总成，包括了具有预见性功能的采埃孚TraXon自动变速箱给予了高度赞扬。
09 未来发展：适应多元能源转型
面对能源多元化趋势，DAF动力总成系统设计也展现了前瞻性。DAF已经明确表示，未来他们的城市运输车辆中将会有三种类型的动力方案：一是内燃机动力，二是纯电动动力，三是混合动力。
混合动力应用是为了减少燃油消耗量，同时又满足车辆正常营运的续航需求。DAF的混合动力牵引车采用了柴油发动机+电池电机动力组合的技术路线，电动动力总成则应用了采埃孚的技术方案。
对于长途运输，DAF也在探索创新解决方案。类似于斯堪尼亚R450混合动力牵引车采用的高速公路高架电缆供电系统，可能是未来发展方向之一2。这种方案允许车辆在行驶过程中从高架电缆获取电力，实现零排放长途运输。
DAF XD系列在2022年再次夺得“国际年度卡车”大奖，证明了评审专家对其技术创新的高度认可。
如今，DAF卡车在欧洲的市场份额已显著增长，占据了欧盟重型卡车市场的15.6%6。其动力总成系统正持续向智能化、高效化方向演进，为全球重卡行业树立了一个难以逾越的技术标杆。
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