今年市场行情趋紧，主机厂普遍要求降价百分之五到十，若不降就易被替换，部分小型零部件厂因此停产，拖欠与返工罚款压力叠加。
在这一背景下，一些整车厂把新车开发时间压缩到原来的六成，省略工程变更流程、替换材料，测试环节也尽量压缩以降低成本。去年某电驱系统制造商承接的一个项目，未进行电磁兼容老化测试，车辆售出后三个月故障率上升，达到百分之三十七。为此他们自费派出三十名技术人员常驻客户工厂，相关支出超过合同利润的三倍。
理论上大厂在模具投入与产能方面有优势，成本应更低；但现实中无证开模、用便宜材料、不缴社保、不符合环保要求的小作坊反而以低于正规厂家的四成以上的报价进入市场，主机厂往往先让此类单位承接订单，等量稳住再转向更便宜的对象，合规企业则面临生存压力。具备ISO/TS16949认证、研发投入占比超过5%的中坚力量，如今的利润率降至约1.2%。
在付款周期方面，国家在2025年曾建议60天内付清款项，如今平均拖延至128天；个别工厂改以季度结算或用保兑汇票抵账，资金未到位却需自垫材料费，层层叠加形成三角债，显示出供应链信用的持续紧张。
在技术层面，降本常被误解为减配，某家电池包厂因取消热管理仿真，夏季续航下降约四成，召回成本超过八千多万元，最终被供应商除名。
工信部今年强调供应链韧性，但地方监管仍难以全面覆盖付款周期和技术流程等细节，守规企业在财报中往往只提及订单减少，市场销量看似上涨，实际工厂的关停、人员流散、名单清空往往隐藏在数据背后。
稳定的供给与透明的资金链才是行业长期健康发展的关键。
