当我们一听到“价格战”这个词，脑海里浮现的画面往往不太美好，总觉得是商家们在进行一场“七伤拳”式的比拼，伤敌一千，自损八百。
大家普遍认为，降价就意味着要压缩成本，而压缩成本不外乎就是降低原材料标准、克扣员工工资、或者使劲压榨供应商的利润。
这么一来，产品质量可能就没法保证了，服务也会打折扣，最后吃亏的好像还是我们消费者。
但事情的真相，往往和我们的直觉不太一样。
历史上真正能把价格打下来，还能赢得市场和尊重的企业，他们玩的根本不是这种低级的“自残游戏”，而是一场深刻的“成本革命”。
他们不是在省钱，而是在用一种全新的方式去花钱、去组织生产，最终创造出了一套让对手根本无法模仿的成本结构。
这就像是，别人还在用算盘算账的时候，你已经用上了超级计算机，这其中的效率差距，根本不是一个量级的。
咱们不妨把时间的指针往回拨一百多年，去看看两位“祖师爷”级别的人物是怎么做的。
第一位是美国的亨利·福特。
在1908年那会儿，汽车绝对是富人的专属象征，一辆车卖一两千美元，对于一年收入只有几百美元的普通工人来说，简直就是天方夜谭。
当时所有的汽车制造商都在想办法把车造得更豪华，卖得更贵。
但福特却有个惊世骇俗的想法，他想让为他造车的工人们，也能开上自己生产的汽车。
为了实现这个目标，他必须把汽车的价格降到一个普通人能够承受的水平。
他的灵感来源说出来可能让人觉得有点意外，是芝加哥的屠宰场。
他看到屠宰场里，猪的尸体被吊在传送带上，从一个工人面前移动到下一个工人面前，每个工人只负责切割一个固定的部位。
福特就想，既然猪可以移动，为什么汽车不能移动呢？
于是，他颠覆了当时所有工人围着一辆静止的汽车底盘团团转的生产方式，创造了举世闻名的“流水线”。
流水线的核心，就是让产品动起来，而人待在原地，专注于一个简单的动作。
这个看似简单的改变，却带来了效率上的核爆炸。
以前，几个技术娴熟的老师傅组装一个汽车底盘，需要花费超过12个小时；而上了流水线之后，这个时间被惊人地缩短到了一个半小时。
同时，福特还推行了“标准化”生产，让每一个零件都像是一个模子里刻出来的一样，可以互换。
这样一来，不仅生产效率高，维修也变得极其简单方便，大大降低了后续的使用成本。
更绝的是，为了不受制于供应商，福特干脆自己投资买了矿山、橡胶园和铁路，把整个产业链从头到尾都控制在自己手里，把中间环节的利润全部挤掉了。
这一套组合拳打下来，福特T型车的价格从最初的850美元，一路降到了1924年的260美元，这个价格只有竞争对手的七分之一。
福特用这种方式，硬生生把汽车从奢侈品变成了大众消费品，也彻底改变了整个社会的运转方式。
时间来到二战后的日本，我们再来看看第二位大师——丰田。
当时的丰田公司面临的是一片废墟，物资极度匮乏，市场狭小，资金紧张，根本没有条件去模仿福特那种大规模、大投入的生产模式。
在这样绝望的环境下，丰田的工程师大野耐一等人，摸索出了一套完全不同的生产哲学，就是后来风靡全球的“丰田生产方式”，也叫“精益生产”。
如果说福特是通过“规模”来压倒成本，那么丰田就是通过“精细”来消灭成本。
他们的核心理念是，彻底消除生产过程中的一切“浪费”。
丰田定义的“浪费”非常广泛，比如，生产出来的产品堆在仓库里卖不出去，是浪费；工人在生产线上等待零件，是浪费；生产出不合格的产品，更是巨大的浪费。
为了消灭这些浪费，他们发明了几个关键的工具。
一个是“准时化生产”（JIT），意思是生产线的下一个环节需要什么零件，上一个环节才立刻生产并送过去，保证不多生产一个，不多占用一分钟。
这样一来，工厂里几乎没有库存，大大节约了仓储成本和资金占用。
另一个是“自働化”，这个“働”字带个人字旁，意思是给机器赋予人的智慧。
一旦机器在生产过程中发现异常或者造出了次品，就会立刻自动停机报警，防止问题扩大化，确保每一个出厂的产品都是合格的。
最关键的，是他们倡导的“持续改善”文化，鼓励每一个基层的员工都动脑筋，为改进工作流程出谋划策。
丰田认为，一线工人才是最了解生产问题的人，他们的智慧是无穷的宝藏。
正是靠着这种像拧毛巾一样，把每一滴水都挤出来的精神，丰田在资源极其有限的情况下，造出了比美国车更省油、故障率更低、价格还更便宜的汽车，最终在全球市场取得了巨大的成功。
福特和丰田的故事告诉我们，真正高明的价格战，打的不是钱，是思想，是管理，是体系。
现在，这股浪潮也来到了我们中国。
面对激烈的市场竞争，很多中国企业也开始思考如何进行成本革命。
我们看到了很多聪明的做法，它们既吸收了福特和丰田的智慧，又结合了中国的实际情况，进行了创新。
比如，有的新能源汽车企业，就像当年的福特一样，大力发展垂直整合，自己生产电池、电机，把核心部件的成本牢牢控制在自己手里。
有的快时尚电商平台，把丰田的“准时化生产”运用到了极致，先用小批量的订单测试市场反应，哪个款式卖得好，再迅速追加生产，极大地降低了库存风险。
还有很多工厂，正在通过数字化和智能化改造，给生产线装上“眼睛”和“大脑”，用人工智能来检测产品质量，用大数据来优化生产排程，效率和精度都远超从前。
更有企业开创了“生态型降本”的模式，通过打造一个由数百家合作伙伴组成的生态系统，大家共享供应链资源，共同研发，抱团取暖，把整体的成本降到了一个非常有竞争力的水平。
这些实践都证明了一点：降低成本的道路，不是向外压榨，而是向内挖掘。
它考验的不是企业有多狠心，而是企业有多聪明，有多大的决心去进行自我革新。
这场深刻的变革，正在重塑中国制造业的筋骨，也必将诞生出新一代能够引领全球成本效率的中国企业。
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