近日，海骊镁合金为国内某知名摩托车品牌定制开发的多款镁合金壳体与支架类产品，已完成多轮台架试验及道路试验验证，正式进入批量生产与稳定供货阶段。其中一款主承重支架实现超过30%的减重，一款支架类产品通过一体化压铸替代传统多件装配，单件重量较同性能铝合金产品降低约28%。海尔旗下的这家企业，正在用镁合金把摩托车轻量化推到新高度。
本次量产产品以壳体、支架类零部件为主，可适配燃油摩托车与电动摩托车等多类车型需求。其中一款支架类产品尺寸达到605×540mm，通过一体化压铸替代传统多件装配，单件重量较同性能铝合金产品降低约28%。另一款主承重支架通过拓扑优化与筋位设计，在满足抗冲击、抗疲劳要求的同时，实现超过30%的减重。
这两个数字放在一起看，含金量很高。28%是靠工艺创新，把原来需要多个零件装配的结构一体化压铸成型，减少了连接件和冗余材料。30%是靠设计优化，用拓扑优化和筋位设计在保证强度的前提下把多余的材料去掉。一个从工艺下手，一个从设计下手，两条路都走到了极致。目前项目月产能持续爬坡，批量供货已经稳定下来。
海骊镁合金隶属于海尔集团旗下海骊住居，坐落于河南鹤壁中国镁谷镁精深加工产业集聚区。园区配备200余台专业生产设备，包含550T至3000T智能压铸岛、1000T铝型材挤压机以及全套自动化配套设备、检验检测设备。从550吨到3000吨的压铸岛梯队，覆盖了从小型精密件到大型结构件的全尺寸需求。
整个园区搭建起材料研发、产品设计、模具加工、精密铸造、后期处理的全流程生产体系，整体年产能可达300万套。300万套是什么概念？相当于每年能为几百万辆摩托车或汽车提供镁合金零部件。这种产能规模，在国内镁合金压铸领域属于第一梯队。你觉得摩托车轻量化，最大的瓶颈是材料、工艺还是成本？
海骊镁合金深度融合智能制造模式，配备数字化质量管控系统，可稳定完成复杂薄壁件、高强度结构件的批量生产。镁合金压铸的难点在于材料活泼、易氧化、薄壁成型难，没有一套严格的数字化管控系统，很难保证批量生产的一致性。海骊在这方面下了功夫，把质量管控做到了每一个工序节点。
研发端也不含糊。依托海骊&诺奖新材料实验室、省市级研发中心等创新平台，公司持续推进高性能镁合金材料、复杂结构件真空压铸、薄壁精密成型等技术研发，并将相关技术应用于不同产品与行业场景，形成了跨行业、多场景的技术复用能力与稳定交付经验。诺奖实验室的加持，让这家企业在材料研发层面有了更高的起点。
目前，海骊镁合金多款产品正式批量进入国内主流汽车供应体系，产品品类覆盖座椅结构件、HUD支架、仪表板横梁支架、新能源三电系统结构件、防撞系统零部件等多个核心领域。汽车行业对零部件的强度、精度、一致性要求极高，能进入主流车企供应链，本身就是对技术实力的最好证明。
除新能源乘用车市场外，镁合金轻量化方案同样在新国标电动两轮车领域实现规模化落地。海骊镁合金针对两轮车推出全流程一体化解决方案，业务覆盖结构评估、模具开发、压铸成型、表面处理、装配验证等各个环节。产品已应用于两轮电动车车架、控制器外壳、刹车系统、挡泥板、踏板边框等部件，成功切入国内头部两轮电动车品牌供应链。
与此同时，依托材料与工艺优势，海骊镁合金的产品布局还延伸至轨道交通、5G通信设备、低空经济等多个赛道，面向不同行业输出一站式轻量化解决方案。从摩托车到汽车，从两轮车到低空经济，镁合金的应用边界正在被不断拓宽。换作是你，买摩托车会优先考虑轻量化吗？
从摩托车支架到汽车结构件，从两轮车到低空经济，镁合金轻量化的故事才刚刚开始。
