8月13日，据福特官方消息，美国肯塔基州路易斯维尔工厂正在安装全新的电动车生产体系，原来的一条长装配线将变成三条并行生产线。
福特这次动的，是一套影响了汽车工业一百多年的流水生产线。
1913年，福特把移动流水线带进汽车工厂。汽车沿着生产线向前移动，工人固定在不同工位完成一道道工序，Model T底盘的装配时间由12.5小时缩短到约1.5小时。
生产效率提高以后，汽车也开始变得便宜。Model T在1908年售价825美元，到1925年已经降到260美元。
此后一个多世纪，流水线几乎成为汽车大规模生产的代名词。汽车从燃油车变成电动车，“一辆车沿着一条线往前走”的基本方式却一直延续下来。
现在，为了造一辆不到3万美元的低价电动皮卡，福特又开始重新设计流水线。
一辆车，三条线一起造
福特并没有抛弃流水线。
它改掉的，是一辆车必须沿着一条长线，从头到尾依次完成装配的方式。
新车Fathom被分成车头、车尾和结构电池三个主要部分，分别在三条线上同时装配，最后再合成一辆完整的车。
这种变化首先来自车本身。
车头和车尾使用大型一体式铝铸件，把过去需要多个零件冲压、焊接才能形成的结构做成大部件。结构电池同时承担部分车辆地板功能，座椅、中控台和地毯等内饰也可以提前安装。
这样一来，车头、车尾、电池和内饰不再需要全部排队等待，而是可以同时开工。
福特把这种生产方式称为“Assembly Tree”，也就是“装配树”。
过去是一辆车从头走到尾，现在变成三个部分同时造，最后再汇到一起。
先从出厂省钱
福特花这么大力气改生产方式，直接原因还是成本。
改造后的产线将生产车型为Fathom，是一辆中型纯电皮卡，起售价2.835万美元，2027年初开放预订。放在美国新车市场，这已经是一辆明显面向低价市场的电动车。
低价车留给车企的利润本来就更薄，而福特的电动车业务目前仍然亏损。只把售价降下来，解决不了问题。
所以这一次，降本从汽车怎么设计、怎么生产就开始了。
按照福特公布的数据，Universal EV平台相比典型车型减少约20%的零件。零件少了，采购、运输、安装和检测的环节也会跟着减少。
三条线并行，则继续压缩装配时间。
福特预计，在增加自动化和部分自制工序之后，这套新生产体系最终仍能让装配速度净提高约15%。
更少的零件、更少的工序和更快的装配，最后指向的都是同一件事：把每辆车的制造成本继续往下压缩。
一百多年前的题又回来了
这几年，福特一直在调整自己的电动车路线。
去年12月，福特宣布现款F-150 Lightning结束生产，下一代车型改用增程电动架构。低成本纯电这条路则继续推进，Fathom成为Universal EV平台的第一款车型。
它承担的任务很明确：福特能不能依靠新的车身结构和生产方式，把纯电动车真正造便宜。
一百多年前，福特面对的也是一道成本题。
汽车早已经被发明出来，但价格高、生产慢。移动流水线让福特能够更快地造车，也让Model T进入更多普通家庭。
今天，电动车同样早已不是什么新鲜东西。
福特又一次把目光放回了工厂。
一百多年前，它靠移动流水线改变了汽车怎么造。
现在，为了造低价电动车，福特又开始了改造流水线本身。这次，它还能继续成功吗？
