一汽奥迪Q6L e-tron家族的最新预售，为豪华电动车市场带来了新的气象。这款车型不仅融合了德国精工与中国智慧，还在生产制造过程中实现了数智化与德系精工的完美结合。媒体近日探访了位于长春的奥迪一汽新能源公司生产基地，揭示了奥迪Q6L e-tron如何通过智能化和绿色生产，成为一汽奥迪划时代的电动产品。
四大车间高度自动化
作为奥迪在华首个豪华电动车生产基地，奥迪一汽长春工厂汇聚奥迪领先的制造科技，全厂核心工艺车间机器人将接近1000台，实现“人、机、物”高度融合，更高效地实现高品质产品量产。
冲压车间内，大体积高精度的模具，能够确保冲压零件尺寸精度在±0.3毫米范围内，从源头确保整车制造精度。全自动的6序全自动冲压工艺，在工艺编排、成型能力和零件复杂度处理上均具显著优势，“一模四件”工艺，可在一次冲压中同时完成四件关键部件，大幅提升产能效率与零件一致性，显著减少误差堆积和批次偏差。
焊接车间，824台机器人j井然有序奏响白车身焊接工作的交响。全自动化焊接不仅仅避免了人工焊接带来的误差，确保每一辆车的“钢铁骨架”都拥有一致的刚性与品质，还大幅提升焊接效率，KUKA机器人操作焊接设备能够在1秒钟内完成1到2个焊点，精度达到0.1毫米，比人手稳定100倍。
机器人完成焊接后，“smartray”系统将进行全自动3D视觉成像与力学测试，检测精度达发丝的1/4（小于0.02mm），远高于人工抽检水准。系统将每个焊点参数与理想状态实时比对，任何细微异常都被立刻识别并修正，确保每一毫米焊缝、每一个焊点都能拥有一致的高标准。
100%自动化率的焊接车间，从源头保证每一辆奥迪Q6L e-tron的高强度车身结构，都能拥有“一模一样的高端品质”。
高压电池车间内，电芯分选、模组装配、电池包密封、焊接、检测等生产制造流程均由机器人完成，自动化率高达86%，确保每一块电池都拥有如一的装配精度和安全水准。高压电池车间的高度自动化率，大幅提升生产效率的同时降低了工人数量，15万块电池规模化生产只需9个工人操作机器便可完成，展现出行业领先的效率与品质高度统一。
总装车间内，门密封条安装、前风挡玻璃涂胶安装等工艺也采用机器人完成。其中，全自动的车门密封条安装工艺运用压力双曲线控制技术，对滚压压力进行实时监控，确保粘接全过程精准可靠。该工艺不仅降低了车内噪音，还极大地提高了车辆的气密性，为用户提供高度安全、舒适和密封的车内环境。
在底盘分装区，奥迪一汽长春工厂配备了全球仅有6台的14轴同步拧紧系统（奥迪德国本部3台，奥迪一汽长春工厂3台）。该系统可同时拧紧14颗大扭矩螺栓，扭矩与角度精度达到±0.1%，并且拧紧时间比传统工艺快3倍，大大降低生产制造成本。
值得一提的是，在冲压、焊接、涂装、总装以及高压电池车间内，零部件的运输采用了自动化运输，56台智能小车承担起了车间90%的零件自动搬运工作，零部件运输效率提升90%，提升生产效率的同时， 确保生产质量。
智能赋能瑕疵无处遁形
奥迪一汽长春工厂不仅仅是高度自动化的智能工厂，更是高度智能的数智化工厂。从工厂设计之初到投产运营，大量应用智能数字技术，实现全生命周期的数智化赋能，让车辆从生产到交付都更高效可靠。
为了避免生产流程出现瑕疵与不流畅，奥迪一汽长春工厂在设计阶段便利用BIM建筑信息模型进行生产基地结构仿真建立三维模型，并借助三维扫描技术实时匹配实际施工情况，及时纠偏工厂建设阶段的偏差。
与此同时，奥迪一汽长春工厂设计与建设阶段还通过数字孪生技术，中德双方设计团队远程协同，大大节省沟通及施工纠错成本，并有效提升工程进度。
投产后，奥迪一汽长春工厂利用大量的数字化手段进行实时监控和维护，为每一辆下线的新车建立质量档案，从零件到整车全链路可追溯，让品质瑕疵无所遁形。
例如在总装车间，14轴同步拧紧系统在拧紧车螺栓时，会实时监控每颗螺栓的拧紧数据可完整追溯15年，从源头杜绝人为误差，确保车身结构稳定，为用户带来扎实可靠的驾控体验。
从冲压车间、焊接车间到涂装车间、总装车间以及电池车间，诸多数字化手段的实时监控，让瑕疵不会流入下一个生产流程，展现出奥迪对品质的极致追求。
工厂三个100%一绿到底
在奥迪眼中，电动车的可持续生产至关重要，直接关系到电动汽车实现可持续出行的实际意义。奥迪一汽长春工厂是中国首个全面践行奥迪全球生产网络环境项目“零排放计划”的生产基地。
奥迪一汽长春工厂通过三个100%，达到了中国绿建三星标准，成为奥迪在华首家投产即实现近零碳排放的生产基地。
100%绿色能源使用让生产更绿色。奥迪一汽长春工厂的厂房屋顶铺设了总计约32万平方米的光伏设施，预计年平均发电量可达到3000多万度电，覆盖至少年用电量的四分之一，剩余用电需求则由绿色电能覆盖。在热力供应上，奥迪一汽长春工厂配备了生物质燃料锅炉，杜绝排放污染环境的有害物质。此外，工厂还建立智慧能源系统，实现数据收集、分析及控制。
100%回收废弃资源，废物利用降本增效。奥迪一汽长春工厂推行全周期资源循环体系，包括铝材料闭环回收，所有固体废物（木材、纸壳等）100%回收再利用，极大减少废弃物填埋以及减轻环境负担。其中，铝材料闭环回收中，供应商将多余的铝废料回收并作为再生铝利用，与使用原生铝相比，铝生产全生命周期碳减排约95%。
100%循环利用水资源，节约用水有一套。奥迪一汽长春工厂的生活废水以及生产废水，在经过反渗透工艺模块处理，达到标准后的中水将全部用于工艺生产及绿化浇灌，实现水资源的100%高效循环使用。同时，采用高效先进污水处理工艺后的污水，同样100%循环使用，年节约用水10万立方米。此外，奥迪一汽长春工厂还通过海绵工厂以及蓄水模块对雨水收集利用，年节约用水超5000立方米。
奥迪一汽长春工厂不仅仅是绿色工厂，还是生态工厂。对于长春汽车工业来说，奥迪一汽长春工厂周边30公里内的供应商占比达到50%，本地化率达到90%，形成了独立完善的工业生态圈，极大带动整个产业链的升级，让更多企业成为汽车经济受益者。对于生态环境来说，奥迪一汽长春工厂内种植了大量本地植物，并设置了人工鸟巢、昆虫旅馆和蜂巢，厂区是绿色产品诞生地，也是生物多样性的公园。
奥迪一汽长春工厂的建立与发展，不仅是一汽奥迪积极响应国家新能源战略的具体体现，也是其在全球范围内推进可持续发展目标的重要布局之一。通过实施“三个100%”政策——即100%使用绿色能源、100%回收废弃资源以及100%循环利用水资源，该基地已成为行业内公认的绿色典范。这也意味着，选择一汽奥迪Q6L e-tron不仅是选择了优质产品，更是参与了一场关乎地球未来的美好行动。
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