大众变速箱工厂的辉煌十年：DQ200变速箱的突破与创新

1.1 ▣ 工厂成立与扩建

大众变速箱工厂，这家坐落于中国的大连工厂，自2007年筹建至今，已历经十载风雨。该工厂作为大众汽车（中国）投资有限公司的全资子公司，自2007年筹建以来，经历了多次改扩建，包括从德国卡塞尔工厂整体搬迁的一期设备，以及随后的二期和三期扩展。如今，这座占地广阔的工厂已为中国市场的大众、奥迪及斯柯达等品牌累计生产了超过400万台的变速箱。

此外，工厂增设了专门生产EA888发动机AVS（可变气门升程）凸轮轴的车间，彰显了其强大的生产能力与技术实力。

1.2 ▣ 变速箱生产与技术实力

大众大连变速箱工厂分为三期，而我们此次参观的是一期工厂。作为最早投产的工厂，它不仅拥有从毛坯件加工到热处理、精加工及装配的完备生产线，更见证了DQ200变速箱从无到有的整个生产过程。

这个工厂的自动化率高达70%以上，得益于德国库卡提供的自动机械手臂，实现了变速箱总成的高效搬运和生产。其中，一期工厂的设备全部来自德国卡塞尔工厂的整体搬迁，经过7年的精心养护，这些设备依然保持良好状态，几乎看不到时间的痕迹。

2.1 ▣ DQ200变速箱的设计与应用

“DQ200”是大众汽车内部为这款变速箱所赋予的独特代号。这款7挡双离合变速箱自2008年问世以来，便以其干式双离合的设计和250牛·米的最大承载扭矩，在大众、奥迪及斯柯达的小排量车型中得到了广泛应用，成为了这些品牌车型中的标准配置。

相对于传统的湿式双离合变速箱，DQ200变速箱仅需1.7L的油液进行润滑，显然更加节能环保。其体积小巧、重量轻盈以及出色的传动效率，使得DQ200变速箱在市场上独树一帜。

2.2 ▣ 变速箱生产工艺与流程

接下来，我们以DQ200的一挡从动齿轮制造为例，简要介绍一下齿轮的制造流程。首先，经过冲压工艺制成的钢锭毛坯件会被送至此处，进行热前处理。随后，机床将对这些毛坯件进行初步的滚齿和倒棱操作。

完成这些工序后，齿轮的基本形状已初步显现，同时，齿轮制造中至关重要的齿比参数也在此步得以精准设定。接下来，经过热处理工序，钢锭毛坯件在英国HEESS的淬火炉中接受强化，以增强其金属结构、提升强度与耐久性。

此后，再经过一系列精细的齿面修磨，对齿轮棱面形状进行精准调整，并辅以表面处理，最终打造出成品齿轮。

变速箱的构造主要包含壳体、齿轮组、差速器、同步器、传动轴以及电控机构等部分。在生产过程中，各生产线会先对这细部组件进行逐一装配，最后再通过总装线将这些组件精密地组合成一个完整的变速箱。

和车辆的总装流程相似，每一台新生产的变速箱都会在生产线上进行严格的质量检测。这些检测项目涵盖了变速箱各个挡位的顺畅切换，以及运转时噪音的精确测量。

其中，挡位切换的准确性至关重要，而噪音控制也有着明确的标准，任何过大的噪音或运转杂音都会导致产品被判定为不合格。通过这些措施，大众确保了每一台变速箱都达到了高质量的标准。