电控系统焊接良率升至99.5%！新能源车企都在用的激光方案

作为新能源汽车动力系统的核心部件，MCU（电机控制器）承担着将电池直流电逆变为三相交流电的关键作用，其性能直接决定整车续航里程与动力输出效率。本文将深入探讨电机控制器的关键连接技术，以及激光工艺如何为其提供可靠支持。

传统螺栓连接的挑战

传统螺栓连接技术虽广泛应用，但存在诸多弊端。例如，螺栓连接需设计并预留连接孔，增加电控整体体积，不利于新能源汽车轻量化需求。螺栓拧紧时的机械应力可能导致元件损伤，甚至引发螺钉或异物脱落，影响内部电路安全。此外，长期使用螺栓的扭矩衰减问题，会显著增加接触电阻，引发局部过热。

这些隐患不仅影响电机控制器的寿命和稳定性，还可能对车辆的安全运行构成威胁。在此背景下，激光焊接工艺的引入已成为行业升级的突破口。

激光焊接的技术优势

激光焊接无需预留物理连接孔，使电机控制器体积得以优化，助力实现轻量化设计。相较于螺栓连接，激光焊接连接可靠性更高，界面接触电阻更低，能量传递效率更高，从而提升整车的续航与动力表现。尽管早期激光焊接存在虚焊、炸孔、焊穿等问题，但随着工艺技术不断进步，这些问题正逐步得到解决，当前行业良率已稳定在99%以上，部分产线可达99.5%。

该工艺的灵活性使其适用于多种复杂场景，如功率模块的外铜排与电容侧输入铜排、三相输出铜排，以及功率端子与陶瓷覆铜基板的焊接，一体针与陶瓷覆铜基板的焊接，激光均能提供可靠的连接解决方案。

据悉，作为激光加工解决方案供应商，华工激光在以上应用领域均已实现量产验证，并与客户展开了深入的共同开发合作。实践证明，该技术可适配不同材质、不同形状（如L型、圆形一体针、分体式结构）、不同封装形式（如HPD、DCM、TPAK等）的产品，为电控系统提供多样化解决方案。

核心技术与质量控制

在铜排焊接过程中，气孔、飞溅、炸焊等常见问题会影响焊接质量，采用环形光纤激光器可有效减少此类焊接缺陷，该技术通过光斑能量分布调节实现更稳定的熔池控制。焊接系统配备弹性压合夹具，可实时监测焊接压力，并在异常时发出警报，有助于保持工艺一致性。模块化压头设计便于快速更换和维护，同时集成吹吸除尘与防飞溅装置，避免焊渣污染周边元件。

在质量检测方面，系统支持LDD、WDD、LWM等直接、间接熔深检测技术，可及时识别焊接缺陷，杜绝不良品流出。实验室测试环节通常包含焊缝熔深、热影响区、拉拔力等关键指标的评估，这些测试可通过拉拔力测试仪、测温仪、高速摄像机等设备完成，为工艺验证提供数据支持。此类检测流程华工激光均可提供，能有助于缩短产品开发周期，提高工艺可靠性。

目前，激光焊接技术已获多家新能源汽车头部企业采纳，推动电控系统向高效化、紧凑化迭代，我们诚邀行业伙伴协同创新，共同定义下一代电控系统的连接标准。