经常有人会问TT、CT、LT这三个代表什么意思？它们之间有什么区别和联系？在供应链管理中的意义是什么？
那么，我在这篇文章里一次给大家讲清楚。
TT是TaktTime的缩写，意为节拍时间。是以客户订单量需求为基础的计算时间，决定了生产线所需要的最低产能，直接关系到人员、设备及班次等生产要素的配置。
反过来说，生产线的生产能力变化不会影响TaktTime。
TT=可用生产时间/客户需求订单量
一般情况下，在某一时间段内TaktTime不会改变。
例如：客户对某一产品的需求为1800件/天，该产品生产线的可用生产时间为7.5小时/天，则TT=7.5×60×60/1800=15(s)。
TT=15s意味着需要生产线每15秒能够产出一件该产品。
CT是CycleTime的缩写，意为加工一件产品的循环时间。是指一件产品在本工序完成状态转变的时间，比如机加工工序从零件装夹到加工完成所用的时间，装配工序从抓取零部件到装配完成所用的时间。
在一个产品的生产线中，每一个工序都有自己独立的CycleTime，且CycleTime的长短取决于该工序的生产能力。
将CycleTime与TaktTime对比可以发现哪个工序产能不足，哪个工序产能过剩。
LT是LeadTime的缩写，意为订单交付时间。是指从客户下单到订单交付所用的周期时间。
根据三者的定义，很明显我们可以看出它们之间的区别和联系。
TT只与客户的需求有关，决定了CT长短(当然也决定了企业内部的运作模式)，但是不由其它任何因素所决定。
CT只与本工序的生产能力有关，决定了产品在本工序的加工速度。如果一条生产线实际的最大CT(瓶颈工序)小于TT(这里假设该产品只在一条生产线生产)，也就意味着该生产线的产能不能满足客户的需求。
LT与产品在工序间的停滞时间和产品在工序的加工时间(即CT)有关，是客户下单到产品交付期间所有时间之和。
TT、CT和LT在供应链管理中的意义也各不相同。
TT是客户的需求节拍，是供应链环节中交付管理最为关心的时间，需要通过产能提升和运作模式调整相结合，实现最低成本满足客户需求。
如果能够通过运作模式的优化调整(比如小批量、单件流)满足TT的需求，那么根据“非必要不改善”的原则，CT实际优化的必要性不大。
LT是一个望小值，也就是说越小越好。LT如果大于客户要求的交付时间，意味着必须采用预测式进行备货生产，很容易因为客户的实际需求与预测值不匹配造成浪费或不能按期交付(预测值大于客户实际需求，造成库存浪费；预测值小于客户实际需求，缺口部分无法按期交付)。相反，如果LT小于客户要求的交付时间，则可以实现订单式生产，意味着客户需要多少企业生产多少，避免了不必要的浪费，实现精益化生产。
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