数字孪生工厂丨创奇智慧工厂孪生驾驶舱，实现智能化精益生产管理

浙江创奇电气有限公司，作为全球Top10的终端电器产品制造商和国内低压电器行业的出口领军者，近年来积极推动智能化和数字化转型。面对客户日益提高的交期和产品品质要求，以及装配业务中大量的人工装配工序所带来的高成本和招工难问题，创奇意识到了智能化精益生产管理和运营的重要性。

因此，公司开始大力推进智能制造改革，希望通过数字化手段将生产调度和业务数据以孪生可视化的方式呈现，从而打造智慧工厂的新典范。这一转型不仅涉及到生产制造全过程的硬件基础设施和生产资源的优化，还包括了车间、生产线、加工设备等各个环节的数字化建模和模拟仿真。

创奇实施的数字孪生工厂解决方案中，核心是通过智能化产线实现前工序自动化装配线、后端检测工序自动线、全自动包装线以及机器人码垛工站等产品制造全过程的自动化。这种不落地的自动化产线结构大大提高了生产效率和产品质量，同时也减少了对人工的依赖。

此外，该方案还围绕电器生产产线的总体设计、工艺流程及布局建立了数字化三维模型，并进行模拟仿真。这种数字化管理方式覆盖了规划、生产、运营的全流程，使得各环节之间的衔接更加紧密，数据展示更为直观。

在智慧工厂项目建设中，创奇面临着高建设目标、部门间联动不紧密以及数据展示不直观等难点。为了解决这些问题，项目团队采用了虚拟环境对工艺规划、物流路径等进行仿真验证，并通过虚拟制造与物理生产的循环迭代来优化工艺和缩短研制周期。同时，项目还持续推进网络体系建设，加强核心技术标准研制，以支持各部门之间的对接。

在数据展示方面，项目团队考虑了更加合适的展现形式，如基于易知微-EasyV数字孪生平台的三维地图数据可视化大屏。这种展现形式不仅能够还原物理车间和产线，还能实时对接各产线设备及AGV小车的数据，满足工业大数据环境中多模态、高通量、强关联特征的需求。

通过实施数字孪生工厂解决方案，创奇取得了显著的成果。首先是实现了物理产线到三维产线的数字化转变，以及监控的可视化。其次是实现了生产监控的一体化，通过实时采集设备运行状态并汇总到可视化平台，使模拟数据同真实设备状态保持一致。最后是实现了数据价值的可视化，通过大屏展示和三维可视化效果，实时掌握车间设备的动态和企业资产情况。

这些成果不仅提升了创奇的生产效率和产品质量，还为公司带来了更大的市场竞争力和发展空间。同时，也为低压电器行业的智能化精益生产管理提供了有力的示范和借鉴。