这几年，新能源车企对零部件的管理要求越来越严。我们这两年接触的不少零部件厂老板都说，上MES系统最开始就是被主机厂要求的，在订单里白纸黑字写着，必须实现全流程追溯。主机厂家推着下游厂家去上MES系统，并盯着工程开展进度。
但真做起来才发现，这事儿没那么简单。每个厂子的设备、工艺、管理方式都不一样，想要系统真正用起来，非得下功夫改造不可。最怕的就是花大价钱买了系统，最后只是个应付客户的摆设。我们的经验是，厂里一定要有个懂行的自己人全程跟进，最好是生产厂长或者质量负责人亲自抓，不然作为系统供应商根本搞不懂工厂的生产痛点。理解生产流程需要花功夫需要多碰头都碰撞思路，即使MES实施经验再丰富，也难遇到两家一模一样的工厂。最熟悉流程业务的永远是工作在一线的工作人员，在此致敬所有一线工作人员，你们才是MES实施的基层。
去年我们合作的一家齿轮厂就是个典型例子。他们给头部新能源车企供应减速器齿轮，以前一直是批次管理，每批零件一个标识。直到有一天，客户质量部门打来电话，说装车后发现有异响，怀疑是齿轮批次性问题，要求他们把最近三个月发的货全部排查一遍。主机厂要求在发生质量问题时，必须在2小时内准确锁定受影响车辆范围，4小时内提供完整的零部件追溯报告。
厂里当时就乱了套。老师傅带着一群人在仓库里翻了两天纸质单据，最后只能模糊定位到可能是某个批次的材料问题，但具体影响到哪些零件，根本说不清楚。最后为了保险起见，只能把整整三个批次的成品全部召回。这现象，在很多厂都是很现实，而且会经常发生。
很多工厂管理者或多或少经历过，但是在主机厂的要求下，想要继续合作，必须搞一物一码，必须MES系统上追溯。
那么我们先看看主机厂对供应商MES系统的要求，主要集中在以下几个方面：
一、主机厂最关注的MES功能要求
1. 全生命周期追溯体系
主机厂要求供应商必须建立从原材料到成品出货的全程追溯能力。具体包括：
原材料批次与成品序列号的绑定关系
每个工序的加工时间、设备、操作人员信息
关键工艺参数的实时采集与存储
质量检测数据与具体产品的关联
异常处理过程的完整记录
2. 生产过程透明化
实时生产进度监控
设备状态实时可视化
在制品数量精确统计
工时与效率自动计算
异常状态自动预警
3. 质量管控体系
SPC统计过程控制
关键工序的CPK分析
质量数据的实时分析预警
不合格品处理流程标准化
质量改进的闭环管理
二、必须实施的MES功能模块
1. 序列化管理模块
这是实现"一物一码"的基础。需要支持：
条码/RFID标签的生成与打印
扫码设备的集成与数据采集
序列号与工艺路线的绑定
序列号状态的实时更新
2. 生产执行管理
工单的详细排产与下发
工序级的任务分配与执行
实时数据采集与记录
生产进度的实时反馈
3. 质量管理系统
检验标准的数字化管理
质量数据的自动采集
实时SPC分析预警
质量追溯报告自动生成
4. 设备集成与监控
设备数据的自动采集
设备状态实时监控
设备效率分析
预测性维护预警
5. 物料管理
物料配送管理
库存精确管理
物料消耗统计
供应商绩效评估
三、实施建议
1. 分阶段实施
先实现关键工序的追溯，再逐步扩展到全流程。建议：
第一阶段：关键工序数据采集
第二阶段：全流程追溯建立
第三阶段：数据分析与优化
2. 重视系统集成
MES需要与以下系统集成：
ERP系统：获取工单和物料信息
PLM系统：获取工艺和标准信息
WMS系统：获取库存和配送信息
QMS系统：质量数据共享
3. 组织保障
制定标准操作规程
定期进行系统培训
建立持续改进机制
四、我们矩阵智造MES在实施一个齿轮厂的部分工作
第一步：来料就上“户口”
改变从毛坯进厂开始。每个锻打出来的齿轮毛坯，在进厂检验时就会打上唯一的二维码。就像给每个零件上了个户口，之后它在厂里的每一步都会被记录下来。
最开始很多员工嫌麻烦：“以前一批料贴个标签就行，现在每个都要单独打码，这不是增加工作量吗？”但干了半个月他就发现好处了——有批材料炉号混了，系统扫码时立刻报警，直接把问题挡在了进厂环节。
第二步：生产全程“留痕”
加工车间的变化最明显。每台机床旁边都配了扫码枪，大家反馈都不好：“从来没说每个零件都要扫码的。”
但很快管理层（质检部门、生产管理者）就发现了扫码的好处。之前经常因为程序调用错误导致批量报废，现在系统会自动校验，扫了码才知道该用什么加工程序。每个零件加工时用了哪台设备、哪个程序、谁操作的，系统都记得清清楚楚。
最有价值的是工艺参数。通过设备联网，机床的关键数据这些数据都被实时记录下来，和这个零件的二维码绑定在一起。后来我们分析质量问题的时候，发现大部分问题都能从这些数据里找到蛛丝马迹。
第三步：质量问题“秒追”
系统上线后遇到第一次客户投诉，整个质量部门都绷紧了神经。没想到这次追查异常顺利——输入客户提供的零件二维码，五分钟就锁定了问题源头。受影响的就是那台设备当天生产的零件，精准召回，一天就解决了问题。
现在客户扫码就能看到每个零件的全部履历：什么材料、哪台设备加工、谁检验的、什么时候发的货，一目了然。最近一次主机厂审核，审核员看着追溯演示直说“你们这个系统简单，还功能挺到位”。
我们没想到的是，这套系统还带来了额外的好处。车间主任现在调度生产更加得心应手，哪个零件到哪道工序了，系统里看得清清楚楚。工艺部门也开始用这些数据做分析，他们发现同样图纸的产品，某台设备加工出来的就是质量更好一些，后来发现是那台设备的老师傅调整了一个没人注意的参数。
虽然MES系统投入不小，但光减少的一次批量报废和召回损失，就已经收回成本了。更别说现在接订单时，能拿出这套追溯系统，客户就会认同愿意给单子。回头看，从被主机厂家要求做，到自己真正用起来，再到发现其中的价值。现在厂里没人再说追溯是麻烦事了，大家都习惯了每个零件都有自己的故事，而我们矩阵智造MES的工作，就是让这些故事能被完整地讲述出来。
现在重新回到工厂与MES系统厂家沟通的时候，首先是流程相互一遍一遍梳理，不要想着一次就彻底到位了，理解的角度各自有不同，多交流几次，对我们矩阵智造MES厂家来说，之前的经验只是对于其他厂的流程熟悉，但是一切还是重新开始，要去掉历史经验包袱，细致对待每一次细节沟通，MES可以先上部分着急的模块，太多反而上线后，处处有问题。这是一个长期更近的过程，更希望工厂与系统厂家能深度成为一个长期合作的伙伴关系，这样才能一步步努力往前走，助力企业的发展。
全部评论 （0）