在一汽 - 大众佛山基地举办的第三季 “众新之旅” 活动中，40 余家媒体的代表深入车间一线，沉浸式走访电池安全验证、焊装工艺制造、质保性能检测和整车奥迪特评审各大板块。焊装车间的机器人不停起落，完成一项项精密焊接作业；质保实验室设备屏幕不断刷新检测数值；奥迪特评审房间中，评审人员目光缓缓扫过车身的每一寸区域。工厂中所有看得见的场景细节，都在默默诠释品质一词蕴藏的厚重力量。
很多人好奇：在电动化、智能化转型的关键期，一家传统制造企业如何通向新质未来？一汽-大众佛山分公司总经理、党委书记赵群在沙龙现场，用“空间、时间、工具、人”四大焕新给出了自己的回答。从电池安全验证的严苛流程，到整车奥迪特评审的逐项复查，媒体成员看到的不仅是设备与产线，更是一套把“品质”落到每一道工序的方法论。
四大焕新：57秒节拍与100%主焊区
空间上，工厂完成全方位改造，产线布局与作业环境全面升级；时间上，总装节拍仅为57秒，兼顾中国速度与德国精度；工具上，超2000台库卡机器人昼夜运转，整体自动化率达90%，主焊区更高达100%；人，则是3000名员工完成新能源再培训，通过五级认证重新上岗。
四大焕新，让“人机协同”从理念变成产线上的日常：机器人负责精度与效率，经过再培训的员工负责判断与改进，昼夜生产标准一致。3000名员工的再培训，背后是人与产线的共同进化：五级认证不是一张纸，而是把岗位能力拆解成可考核、可晋升的标准，让制造者在转型中完成技能升级。制造的本质没有变，变的，是造车的方式与造车的人——这正是“新质”二字的题中之义。
三份检验报告：绿色、智能、体系
赵群把工厂的成果凝练为三份检验报告。绿色检验：获行业首个绿色工业建筑三星认证，是零废工厂，年减碳7900吨；智能检验：五大基地均获评省级先进级智能工厂；体系检验：设备100%联网，实现质量问题归零，并通过德国总部飞行检查，工序可经受严苛检验。
三份报告，分别回答了一个制造基地对环境的责任、对智能的追求、对体系的敬畏。它们共同指向同一个结论：新质生产力不是贴在车间里的标语，而是能源结构、数据流与质量闭环共同支撑的真实能力。
被AI记住15年的螺丝与80倍的诊断效率
规划的跃迁，为转型托底。规划部焊装技术科专家薛华说：需求可以洞察得快，技术可以迭代得快，而制造体系，拼的不是一时快慢，是长期积淀。总装57秒下线一台车，每一颗螺丝的数据被AI记录、保存15年；云诊断技术将电器诊断效率提升至传统模式的80倍。
螺丝拧紧完成，到车辆正式下线，它的全部安装数据将被妥善保存 15 年。就算十年时光流逝，工程师依然能够精准追溯到任意一颗螺丝的安装档案。在电器故障检修环节，传统模式需要逐项排查耗费大量时间，依托云端诊断技术后，检修效率直接提升 80 倍。这一系列细节印证，智能化不是用来博眼球的技术噱头，它的价值在于让所有生产工序都具备可追溯性，让故障诊断工作更加高效。制造行业没有一蹴而就的奇迹，依靠日复一日的点滴积累、常年不懈的坚持，才能构筑起完整的生产体系。57 秒代表着整车总装节拍，节拍之下的标准化规范、数字化底座与人才能力提升，才是一汽 - 大众佛山基地给出的新质答案。无论是焊装车间不停运转的机器人、质保实验室的各类检测设备，还是 AI 持续记录数据的每一颗螺丝，这座工厂以长久持续的沉淀，解答传统制造企业迈向新质未来的时代命题。
