长期以来，前沿智造技术大多局限于专项试验、高端车型试点，难以普及至全品牌、全生产链条，无法发挥规模化赋能价值。8月21日，中国一汽2026科技大会在长春圆满落幕，大会通过细化落地阩旗技术发展战略，正式落地超级打印工厂这一核心平台，让增材制造从单点试验技术，升级为覆盖红旗、奔腾、解放等全品牌的普惠性产业基建，构建起集团多品牌协同创新、提质增效的全新发展格局。
平台全面开放，赋能全品牌协同创新
作为国内首个汽车全场景增材制造创新中心，超级打印工厂打破了技术壁垒与品牌壁垒，面向集团全体系开放共享。平台搭载8种主流增材制造工艺、43台工业级高精度打印设备，具备年产1.9万件零部件的强劲产能，能够同时满足乘用车、商用车、特种车的研发生产需求。无论是红旗高端车型的创新研发、奔腾家用车型的工艺优化，还是解放商用车的工装升级，均可依托平台资源实现快速迭代，有效推动集团多品牌协同科创发展。
常态化产能输出，夯实产业基建属性
区别于传统科创平台的阶段性试验属性，一汽超级打印工厂已实现常态化、规模化运营，彻底转型为集团核心智造基础设施。平台年均为红旗制造中心、集团工程部以及奔腾、解放等子公司，稳定提供数千件工装辅具与研发验证样件，全面覆盖新车研发测试、生产线工装迭代、零部件性能验证等基础工作。持续稳定的产能输出，大幅降低各子品牌研发试错成本，统一提升集团整体研发效率与生产工艺水平。
技术普惠落地，释放全域产业价值
依托成熟的"零零一"技术体系，普惠化的增材制造技术持续释放全域价值。设计零约束为各品牌车型创新提供设计自由，助力全系车型轻量化、性能化升级；迭代零等待压缩全品类车型研发周期，提升集团整体市场响应速度；结构一体化优化生产工艺，实现全系产品提质降本。目前，该技术已在红旗金葵花、特种车产品中实现显著降本，累计节约生产成本3059万元，核心零部件力学性能完全媲美传统铸造工艺。
同时，技术持续赋能经典车型复刻，实现产业价值与文化价值双向统一。未来，一汽将持续优化平台共享机制，完善科创赋能体系，以普惠性智造基建助力集团全域高质量发展。
