小米汽车的供应链与产能布局

小米汽车供应链与产能布局的核心特征是“自建+合作”的双轮驱动，通过掌握核心环节与整合优质资源来平衡效率、成本与控制力。下表概括了其供应链体系的关键环节与代表性伙伴。

供应链体系与核心伙伴

小米汽车在电池、电机等核心部件上采取深度绑定的合作策略。电池方面，主要供应商为宁德时代和比亚迪，确保电芯供应的稳定性和技术先进性。SU7系列采用的三元锂和磷酸铁锂电池包，能量密度和安全性均达到行业领先水平。

电驱系统领域，小米初期部分依赖博世等传统供应商，但加速向自研过渡。雷军强调：“V8s超级电机我们要自己造，因为如果用了代工厂，人们又会说这是供应商的技术”。这种策略既保障技术独特性，也有助于成本控制。

智能驾驶相关传感器和芯片主要采用国际化采购策略。搭载英伟达Orin-X智驾芯片和高通8295座舱芯片，确保硬件算力领先。同时，通过自研算法优化硬件性能，实现软硬件协同增效。

产能布局与工厂建设

小米汽车产能布局以北京亦庄为核心，规划了三期工厂。一期工厂设计年产能15万辆，采用两班倒生产模式后，年化产能可达30万辆。二期工厂已于2025年6月投产，三期工厂预计10月封顶，全面投产后总产能将突破45万辆。

工厂建设采用高度自动化标准，关键工序自动化率100%。引入9100吨一体化压铸机等先进设备，减少车身零部件数量30%，提升生产效率40%。同时，通过工业互联网技术实现生产数据实时监控，提升质量控制能力。

产能瓶颈与交付挑战

尽管产能快速扩张，小米仍面临严峻的交付压力。截至2025年7月底，未交付订单超过40万辆，YU7标准版交付周期长达55-58周。交付周期过长可能导致订单流失，据测算，等待时间超过12周时，约有15%的潜在客户会选择取消订单。

为缓解产能瓶颈，小米采取双班制生产和供应链优化措施。雷军透露：“产线24小时连轴转，二期工厂提前45天投产，9月还要再提速”。同时，通过供应链垂直整合，将关键零部件库存周转率提升至行业平均水平的1.5倍。

供应链风险管控

小米汽车供应链面临地缘政治和成本波动风险。以电池为例，碳酸锂价格波动直接影响pack成本，2024年波动幅度超过30%。为应对这一挑战，小米通过长期协议锁定部分关键材料供应，同时加快钠离子电池等替代技术研发。

芯片供应也是潜在风险点。小米汽车智能座舱和驾驶系统依赖先进制程芯片，全球半导体供应链不确定性可能影响生产节奏。作为应对，小米加大国产芯片导入力度，在部分控制器模块已采用本土供应商产品。

垂直整合与成本控制

小米将垂直整合作为成本控制的重要手段。在电机、电池Pack等领域加大自研比例，降低外部依赖。数据显示，通过一体化压铸技术，SU7后底板零部件数量减少70%，制造成本降低40%。

供应链本地化是另一降本策略。小米汽车北京工厂周边聚集了近百家核心供应商，形成一小时供应链圈，有效降低物流成本和供应风险。这种集群效应使小米汽车零部件库存周转天数缩短至行业平均水平的80%。

小米汽车的供应链与产能布局体现了科技制造企业的特点：注重效率、快速响应、高度自动化。随着规模扩大和技术成熟，小米有望进一步优化供应链结构，提升整体竞争力。