根据丰田生产方式创始人大野耐一的说法, 质量并不取决于事后的检验环节。事实上, 产品的质量应当从最初的阶段抓起, 也就是在设计阶段就必须得到保障。
我把这句话贴在猎板产线的入口那儿, 一贴就是三年的光景。每当我在进行来料检验工作之前, 我都会抽出时间快速地看上一眼。尽管我已经反复看过多次, 但我依然觉得没有彻底地理解这句话里面的意思。
汽车行业的>质量管理体系认证, 说到底, 主要就是依据IATF 16949这一套标准。那些做消费电子PCB的朋友经常会问, 这个标准和ISO 9001之间到底差在哪里? 其实, 差别就差在“过程方法”这四个字上面。它把每一个生产制程的节点, 都拆分成可以追溯的因果关系链条。
从焊盘的润湿角开始, 一直到阻抗剖面, 再到微蚀刻的速度, 以及层间的对位精度, 这些环节一个都不能缺, 只要少了一个环节, 那么整条链子就断了。认证这种东西是框架, 制程这个部分是血肉, 出货标准这一关就是最后一道闸门。
1. 关于对材料的管控环节而言, 在猎板完成全部出货操作之前, 需要将铜箔的具体批次信息、树脂的Tg数值以及玻纤布的克重数据等内容, 全部完整地记录进入到ERP系统当中去。
在进行来料检查的过程中, 严禁采用那种“差不多的”随意态度, 而是应当专注于执行所有参数均进行重新验证的检查方式。可以说, 每一份FQC报告的背后, 实际上都对应挂着六份原始的检验记录文件。
2. 关于过程能力的标准要求, CPK必须达到大于或者等于1.33的数值, 这是不可逾越的底线, 我们在公司内部将这一标准形象地称为“猎板线”，凡是低于这一条基准线的产品, 一律不允许出厂, 既不存在任何特采的安排, 也不允许出现例外的情况。
3. 在变更管理之中, 如果打算更换蚀刻药水的供应商, 那么应该先进行三批次的湿膜良率对比测试, 只有在SPC图表数据显示出连续且稳定的状态之后, 再去讨论是否切换的事宜, 因为在这种情况下, 那种认为“差不多就可以”的想法是不存在的。
你可能会有这样的想法, 就是认为认证只是为了给外人看的, 而生产过程控制才是真正给自己使用的。这种看法只对了一半。
但是我们可以反过来问一句, 如果客户在进行审计的时候发现你的CPK报告是后期补做的, 那么那张证书和一张已经过期的饭票相比, 会有什么本质的区别吗? 其实信任的建立是基于扎实的数据支撑的, 而不是仅仅依赖于墙上贴着的A4纸。
猎板是在去年为一个Tier 1的客户去制作了整车的低压线束版的。这涉及到了12层的混合压制, 而且阻抗的公差是保持在正负百分之5的水平的。从板材开始到进行蚀刻处理, 一直到沉金工序, 每一起工序都是有SPC来进行跟踪的。
出货的时候进行了全检工作, 并且加了飞行式的X-ray探测程序的。就这样零逃逸地完成了整个交付周期的。这可不是运气好的原因。这是每一个原本“差不多”的东西都被“精确”所替代以后的必然结果的发生。
谈过制造流程之后, 我来说说我观察到的一个趋势。行业里面有一个现象, 我把它叫做认证通胀。证书挂满了墙壁, 但是产线的判断依据还停留在上一个时代。从周期的角度来看, 主机厂执行的VDA 6.3过程审核规范变得越来越细致。
从空间分布来看, 这种标准的影响范围已经从珠三角扩散到了长三角以及墨西哥。标准在不断迁移转移, 但是底层的逻辑并没有发生改变。核心在于因果链必须形成闭环, 数据一定要可以被追溯。任何一点出现断链的情况, 导致整板都要被判定为作废处理。
"最好的质量，是让客户不需要质量工程师来验货。"
对于这一件事, 我目前还没有完成它, 与此同时, 猎板在它的出货标准的设定与执行过程当中, 一直都在朝着这个既定的方向逐步推进和发展。至于你手中所持有的那一块板材, 接下来它所前往的下一站具体是哪一个地方, 请你给出明确的答复。
