车刀角度图文详解，说得太直观了！（收藏）

在金属切削过程中，刀具与工件的相互作用至关重要。而刀具的角度，则是决定刀具切削部分形状的关键因素。

通过观察刀具的切削部分，我们可以更深入地了解其构造和工作原理。

首先，车刀的切削部分由几个重要的面和刃组成，包括前刀面、主后刀面、副后刀面，以及主切削刃、副切削刃和刀尖。这些部分共同协作，确保切削过程的顺利进行。

为了更精确地描述和测量车刀的几何角度，我们引入了三个辅助平面：切削平面、基面和正交平面。这些平面为刀具角度的定义和测量提供了基准。

在基面的基础上，我们可以进一步探讨车刀的主要几何角度，如前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。这些角度的选择对刀具的性能和使用寿命有着至关重要的影响。

通过合理地调整这些角度，我们可以优化刀具的切削效果，提高加工效率，同时延长刀具的使用寿命。

这三个坐标平面相互垂直，构成了一个空间直角坐标系，为我们提供了全方位的角度测量和参考。

接下来，我们深入探讨这些几何角度的选择原则。首先是前角，它的大小需要权衡刀头的坚固性和锋利性。根据加工材料的硬度和加工性质来综合考虑前角的取值。

值得注意的是，前角通常是通过在车刀上刃磨排屑槽来获得的。排屑槽不仅有助于折断切屑，还能控制切屑的流出方向，保持加工表面的精度，同时降低切削抗力，延长刀具寿命。

后角的选择也需要考虑加工性质和材料硬度。在精加工时，为了获得更好的表面质量，后角通常取较大值；而在粗加工时，为了增强刀头的坚固性，后角则取较小值。

主偏角的选择则主要受到车削工艺系统刚性的影响。在刚性好的情况下，可以取较小的主偏角以提高刀具寿命和改善加工条件。同时，加工工件的几何形状也是选择主偏角时需要考虑的因素之一。

副偏角的选择则更多地依赖于车刀、工件和夹具的刚性以及加工性质。在刚性足够的情况下，可以减小副偏角以提高加工精度；而在粗加工时，为了更好地排屑和散热，副偏角可取稍大一些。

最后，刃倾角的选择主要根据加工性质来确定。在粗加工时，为了减小工件对车刀的冲击，刃倾角通常取非正值；而在精加工时，则可以取正值以优化切削效果。刃倾角一般在一定的范围内选取，以确保刀具的稳定性和耐用性。