一块能让电动汽车续航翻倍的电池，正从实验室加速驶向产业化跑道。
国内首条大容量全固态电池产线已建成并进入小批量测试阶段。
这意味着，新能源汽车的“续航焦虑”或将彻底成为历史——500公里续航的车型在搭载新电池后，续航里程有望突破1000公里。
01 固态电池：新能源赛道的“终极方案”
与传统锂离子电池不同，全固态电池内部没有任何液体，全部由固态物质组成。这一结构革命带来两大核心优势：安全性和能量密度的大幅提升。
广汽集团建设的首条大固态电池产线，已率先具备60安时以上车规级全固态电池的批量量产条件。企业研发负责人透露，当前开发的全固态电池能量密度比现有产品提高近一倍。
“计划2026年进行小批量装车实验，2027到2030年间逐步实现批量生产。”这条明确的时间线，让全固态电池的商业化应用不再遥远。
02 三大技术突破：打通固态电池“任督二脉”
为何固态电池迟迟未能普及？核心难题在于“固-固界面接触”——
锂离子如同“外卖小哥”，需要在正负极间往返运送电子，固态电解质就是其通行的“高速公路”。但常用的硫化物电解质硬脆如陶瓷，而金属锂电极软如橡皮泥，两者贴合时界面坑洼不平，严重制约充放电效率。
如今，我国科研团队通过三大创新成功破解这一难题：
研究团队引入碘离子作为“交通警察”，引导锂离子自动填充电极与电解质间的微小缝隙，实现界面的自我修复。
金属所的“柔性骨架”设计：科学家用聚合材料为电解质打造柔性支撑结构，使其像升级版保鲜膜般抗拉耐拽，弯折2万次仍完好无损。这项技术同时将电池储电能力提升86%。
清华的“氟力加固”方案：通过含氟聚醚材料改造电解质，形成坚固的“氟化物保护壳”，有效防止高电压击穿。该电池在满电状态下通过针刺测试和120℃高温测试，实现安全与性能兼备。
03 干法工艺：生产线上的“效率革命”
产业化进程同样离不开制造工艺的创新。在全固态电池产线上，干法电极工艺成为关键革新——
传统液态电池的负极制造需要原浆、涂布、滚压三道独立工序，而新技术将其“三合一”，显著降低能耗并提升生产效率。
专家表示，这条产线的建成标志着我国在全固态电池领域从技术研发迈向产业化应用的关键一步。随着工艺优化与电解质材料的突破，产品的耐热性和安全性得到大幅提升。
全球固态电池竞赛已进入白热化阶段，而我国在这条赛道上的领先地位正逐渐清晰。从实验室突破到产线落地，从500公里到1000公里续航，全固态电池的商业化曙光初现。
当安全与续航实现“双在线”，新能源汽车的普及之路或将迎来最重要的加速时刻。
全部评论 （0）