你最近有没有注意到，新能源汽车的供应链里，谁在把 AI 落地得更快？在理想汽车的链主生态里，联合动力和海康威视联手，把海康观澜大模型送进产线SOP行为检测系统。现在，AI像一个安静的质检员，站在每道工序前，盯着每一台电机的可靠性。
公开数据说，联合动力的电驱系统装机量长期排在国内前三。2019年11月，理想ONE正式下线，搭载的是联合动力自研电驱系统。七年里，理想交付破百万，联合动力也成为新能源电驱领域不可忽视的名字。理想汽车供应链PTC先进制造技术经理张兆春说，理想一直在用 AI 技术解决供应链中的各种难题，因此把“理链”上的伙伴，也当成客户和用户。
正是在这条链主生态的推动下，联合动力与海康威视决定把海康观澜大模型引进电驱生产的核心环节。
在电机车间，定子和转子是心脏。定子固定不动，通电后产生旋转推力，转子被带动高速旋转，最终驱动车轮。两者之间的间隙只有比A4纸还薄，差一点点就可能出问题。为了把定子尺寸合规下来，下线前要用吊具把它夹进模具，量尺寸、对位置，完成质量检测。工人每天要处理几百上千个工件，一旦漏检，偏差就难以发现。如今，海康观澜大模型守在工位上，若定子没放进模具，系统就立刻发出提醒。
在NTC热保护器端子压接环节，一根不到1厘米的细导线要被金属端子紧紧压住，才能把温度信号实时传给控制器。压歪、松动或线芯露出，都会让温度监测失灵，电机在高温下持续运转将存在报废风险。工人压完端子后，需拿放大镜逐个检查。引入海康观澜大模型后，若工件未送至放大镜台进行二次检测，系统就会弹窗并发出声光告警。
就像我们工作多了个数字同事，一位班组长说。无论生产还是包装，一旦真的忘了哪道步骤，它都会实时提醒。
定子、转子都通过后，进入总成车间的最后组装。螺丝是关键，每颗螺钉都要有固定位置和拧紧顺序。某工位需要打6颗螺钉，每打一颗就亮一次指示灯，六次全亮才放行。过去靠人工核对，现在海康观澜大模型全程巡检，螺钉数量和顺序错位就报警。
比螺丝更不起眼的是灰尘。装配和掀盖时，细小粉末可能带出并携带静电，干扰信号甚至击穿元器件。标准要求先目检表面无杂物，再用气枪吹气至少3秒。此前班组长会不定时抽查，如今模型全程盯守，未做目检或吹气不到3秒，系统就现场提醒。
记者了解，联合动力正在加快开展这套产线大模型，车间关键作业工序已实现100%覆盖，潜在质量风险被大幅筛除。精益数字化中心总监徐端阳说：让数字标准守住每一道工序底线，为高端新能源车的核心动力品质筑牢最扎实的防线。
业内人士认为，这次合作是海康观澜大模型在汽车制造核心环节落地的又一个标杆，也体现理想汽车作为链主推动供应链智能化升级的生态效应。随着大模型质检在电驱、电池等关键部件产线的渗透，新能源汽车供应链的质量管控体系有望迎来系统性重构。
