当前，新能源汽车产业正加速向智能化、轻量化、精密化、规模化深度迭代，车身制造与核心部件装配的工艺升级成为车企提升核心竞争力的关键抓手。相较于传统燃油车，新能源汽车对车身减重、结构安全、密封防护及量产效率有着更为严苛的要求，尤其面对钢铝混合、碳纤维等多材料车身的连接难题，传统点焊、普通铆接工艺已难以适配智造升级需求，成为制约产线提质、产品提优的核心瓶颈。在此背景下，盾川SPR/REW铆接系统以双工艺协同创新为核心，打造“精准高效、多元适配、全链赋能”的专属解决方案，全方位破解新能源汽车智造中的连接痛点，为产业升级注入核心动能。
新能源汽车智造升级的核心诉求，集中体现为“轻量不减安、高效不降质、多元不局限”，而这一诉求的实现，首要突破多材料连接的工艺壁垒。随着轻量化技术的普及，铝合金、碳纤维复合材料、超高强钢等材质在车身中的应用占比持续攀升，钢铝混合、铝碳复合车身已成为行业主流形态——铝合金密度仅为钢的1/3，可有效降低车身重量、提升续航里程，但钢与铝、金属与复合材料的物理化学性能差异显著，传统点焊易产生接头脆化、热变形、涂层烧损等问题，大幅削弱连接强度与防腐性能；普通铆接需提前钻孔，破坏材料完整性，不仅降低生产效率，更留下结构安全与密封防护隐患。同时，智能化产线对装备的自动化适配、精度控制、柔性作业能力提出更高要求，单一铆接工艺已无法覆盖车身、电池包、底盘等全场景装配需求，亟需双工艺协同的一体化解决方案。
盾川SPR/REW铆接系统精准契合新能源汽车智造需求，整合SPR自穿刺铆接与REW径向挤压铆接两大核心工艺，实现双技术优势互补，彻底重构新能源汽车连接逻辑。其中，SPR自穿刺铆接以“冷成型、无预孔、强互锁”为核心特点，无需前置钻孔与热加工，通过特制高强度铆钉穿透顶层板材后，在铆模作用下尾部扩张形成牢固的机械互锁结构，不穿刺底层板材，完美保留基材与电泳涂层完整性，大幅提升车身防腐性能，可满足10年以上防腐标准；其搭载的精准压力控制系统，可实现±2%的压力误差控制，定位精度达±0.05mm，单次铆接周期仅需0.8秒，接头抗拉强度可达18-25kN，较传统点焊疲劳寿命延长2-3倍，精准适配自动化产线的高速量产需求。
作为SPR工艺的协同补充，盾川REW径向挤压铆接技术聚焦特种材料与复杂场景，实现连接工艺的进一步延伸与升级。该工艺同样采用冷成型技术，针对铝合金、碳纤维、超薄镁合金等易损轻量化材料，深度优化冷成型逻辑，通过铆头多方向静压使铆钉均匀塑性流动，形成紧密机械互锁结构，完全规避传统冲击铆接导致的基材开裂、分层与表面划痕问题。其搭载的伺服双闭环控制系统，针对REW铆钉的塑性流动特性，实现压力精度±1%、挤压行程误差≤±0.01mm的极致控制，远超行业平均水平，尤其适用于碳纤维复合材料等高端轻量化材质的精密连接，让多材料连接不再受材质特性限制。
依托SPR/REW双工艺协同优势，盾川铆接系统构建全场景适配能力，实现从车身结构到核心部件的全方位赋能，精准破解新能源汽车智造各环节连接痛点。在车身装配场景，系统可灵活切换双工艺，适配0.3-6mm厚度的铝合金、双相钢、碳纤维等多种材质组合，完美解决“高强钢-铸铝”“铝合金-碳纤维基板”的异种材料连接难题；在发动机盖、车门等闭合件装配中，铆接后表面平整无凸起，契合车身外观与密封要求；在底盘与防撞结构连接中，机械互锁接头剪切强度优异，经10万次震动疲劳测试无松动，在-40℃至80℃极端温差环境下仍保持稳定，助力车身达到C-NCAP五星安全标准，实现轻量与安全的双向突破。
电池包作为新能源汽车的“动力心脏”，其密封防护与结构安全直接决定整车可靠性，盾川SPR/REW铆接系统针对性打造专属适配方案，成为电池包智造的核心支撑。系统全程采用冷加工模式，无高温输入，可有效保护电池包内部热敏元件与隔膜，杜绝安全隐患；针对密封需求，SPR工艺搭配“铆接+粘接”复合工艺，通过无孔连接与密封胶的协同作用，实现IP67+防护等级，防水测试通过率达99.8%，有效阻挡水汽、灰尘进入电池包；REW工艺搭配预涂密封胶铆钉，可将泄漏率控制在0.001MPa/min以下，进一步提升密封可靠性。同时，系统核心部件经航天级镀层处理，可承受200万次高频震动与极端环境考验，为电池包在颠簸、碰撞工况下提供双重保障，适配新能源汽车15年/20万公里质保标准。
除双工艺核心优势外，盾川SPR/REW铆接系统更以“设备+工艺+服务”的全链条布局，为车企降本增效、实现智造升级提供全方位支撑。相较于进口设备，系统采购成本降低40%，能耗减少25%，单台设备最长无故障运行超100万次，可大幅减少设备维护与报废成本；其构建“自动化+手持”双系列产品矩阵，自动化型号可实现2-3秒/颗的极速铆接，搭配QuickChange快换系统3秒即可切换冲头，完美适配新能源汽车生产线JPH 40台以上的量产节拍；手持款采用轻量化设计，搭配人体工学握柄与可旋转钳头，摆脱线缆束缚，轻松攻克车身狭小空间、试制线、后市场维修等复杂场景难题。此外，系统模块化设计支持全系列铆钉快速切换，新工人培训1小时即可独立操作，可减少50%人工干预，同时盾川提供本土化现场技术支持、工艺验证与方案优化服务，响应速度较进口品牌提升60%，全方位适配车企规模化量产与柔性作业需求。
目前，盾川SPR/REW铆接系统已实现规模化落地应用，适配比亚迪、蔚来等20余家车企，累计装机量突破1.2万台，覆盖全球15%的新能源车身产线。某头部新势力车企引入该系统后，车身连接合格率从88%跃升至99.8%，碳纤维基材损伤率降至0.1%以下，单台车减重8-10kg，间接助力续航提升6%，10条产线年节省人力与维护开支超800万元，用实际应用见证技术实力。
新能源汽车智造升级的竞争，终究是核心制造工艺的竞争，而连接工艺的创新的是突破产业瓶颈、实现高质量发展的关键。盾川SPR/REW铆接系统以双工艺协同创新打破传统技术局限，既破解了多材料连接、高效量产、密封防护等核心痛点，又实现了轻量与安全、高效与精准、成本与品质的平衡，全方位适配新能源汽车智造升级需求。未来，随着新能源汽车向高端化、智能化持续迭代，盾川将持续深耕铆接技术研发，迭代优化双工艺性能，完善全链条服务体系，打造更贴合多材料车身、柔性化生产、智能化管控的铆接解决方案，助力新能源汽车制造产业高质量发展，赋能车企实现智造升级、抢占行业先机。
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