8月21日，在中国一汽2026科技大会现场，被称为“超级打印工厂”的中国一汽增材制造创新中心正式揭牌。这是国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新平台，它的出现也标志着汽车制造正在从“减材”与“等材”的传统路径，迈入“增材”的全新时代。
创新中心揭牌仪式
一、从"特种部队"到"基础设施"
一汽官方对这座创新中心的定位，是"8种主流增材工艺 + 43台工业级打印设备 + 年打印零件约1.9万件"的打印矩阵。研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件、个性化定制，技术已铺进一汽集团全价值链。
中国一汽增材制造创新中心
更值得注意的是其平台化支撑能力：该中心年均为红旗制造中心、工程部及奔腾、解放等子公司提供工装辅具及验证样件几千件。用报道中的话说，它已从"特种部队"渗透为集团各品牌研发制造体系的"基础设施"。这意味着增材制造在一汽不再是某个部门的试验田，而是承接多品牌日常研发制造需求的共性平台——这是衡量一家车企增材制造战略成熟度的关键指标。
二、三个看得见的落地案例
量产内饰件，省下约3059万元。在红旗金葵花及特种车产品上，一汽采用3D打印结合真皮包覆、熏蒸等工艺完成内饰件批量生产，较传统工艺合计降本约3059万元。这是本次报道中最具含金量的数字——它证明增材制造在汽车领域不只是"打样"，而是能进入量产环节并产生可量化的成本回报。
金属核心件，性能对标铸造。采用激光粉末床熔融（PBF-LB,通称SLM）工艺完成的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，据一汽官方口径，力学性能完全媲美传统铸造工艺。
经典车复刻与售后备件。增材制造助力东风小金龙、红旗经典车完成高精度复刻，为汽车文化传承提供技术新解。其背后的商业逻辑与宝马、丰田的"经典车备件"项目一致：对停产车型，数字文档驱动的按需打印替代了"模具+库存"，化解断供风险。
三、"零零一"：一句话讲清增材制造的核心价值
一汽把这套价值主张概括为"零零一"：
- 设计结构"零约束"——不再受传统工艺可制造性约束，拓扑优化、仿生结构、随形冷却得以落地；
- 验证迭代"零等待"——免去模具开发，数字模型直接驱动打印，研发周期被大幅压缩；
- 结构集成"一体化"——多零件合并、极致轻量化，实现传统工艺难以企及的集成度。
这三点也是整个行业对增材制造通用价值的共识表述。一汽把抽象的价值主张落在了"降本3059万""几千件工装辅具及验证样件"这些可验证的结果上。
结语
一汽增材制造创新中心的揭牌，意义不在于"又多了一家车企用了增材制造技术"，而在于它把增材制造从研发辅助工具，正式升级为覆盖全价值链的制造基础设施，并在量产内饰件上跑通了"降本"闭环。从“研发验证”到“量产应用”，中国一汽增材制造正在重塑汽车制造新范式。
信息来源：中国一汽、国资委
