奔驰全新S车型的车轮采用压铸工艺制造

奔驰全新S车型的车轮采用压铸工艺制造

很多人已经感受到，汽车工业正在进入一个不太喧哗、却持续加压的阶段。规则没有突然改变，但门槛在悄然抬高：技术需要同时满足性能、成本、规模、环保与品牌调性，任何单点突破都不再足够。对外行来说，变化似乎体现在参数表和发布会话术里；对身处其中的人而言，更明显的是选择空间正在被重新压缩，能走的路不多，但每一步都必须踩得极准。

把时间拉长看，这并不是某一家企业的独特处境。过去十多年，轻量化、规模化生产和可持续目标反复叠加，铸造、材料、软件控制等环节被迫同步升级。尤其是在高端车型上，传统经验的安全边界正在被反复测试：既要维持品牌对工艺和质量的长期承诺，又要回应资源效率和工业效率的现实压力。技术不再只是“能不能做”，而是“能否稳定量产、是否具备长期经济性”。

在这样的背景下，一项看似聚焦于轮毂的技术被推到了台前。梅赛德斯-奔驰在2026年1月29日发布的全新S级车型上，首次量产采用了TURBU-DRUCK高压压铸工艺制造的铝合金轮毂，尺寸为20英寸多辐条设计。这并非孤立出现。此前，宝马已在2025年于M5车型上率先将该工艺用于量产。对奔驰而言，将一项新工艺放入S级这样象征工程传统与品牌标准的车型，本身就意味着对成熟度、可靠性和合作关系的反复评估。

如果只看结果，这项工艺带来的优势并不难理解：高压压铸提升了设计自由度，使轮毂在保持结构完整性的同时实现更精细的辐条形态；在不牺牲刚度与耐久性的前提下实现重量优化；高精度和表面质量使其具备量产级别的高级应用条件；材料利用效率的提升，也与资源保护和可持续目标形成呼应。但在结果背后，当时可供选择的路径并不宽。ENTEC‑STRACON自2018年起持续研发这一工艺，累计超过65,000小时调试，才将压铸技术真正适配于轻量化轮毂的制造需求。这是一条投入周期长、失败成本高、但一旦验证成功便难以回头的路线。

进一步看限制条件，会更清楚这一选择为何集中出现在此时。TURBU‑DRUCK工艺依托人工智能支持的软件实现自主调控，采用100%再生材料，通过双板模具方案和1300至1800吨锁模力的压铸设备，覆盖铝合金与镁合金轮毂制造，面向24英寸以下的普及型与高端产品。它通过外向铸造方式，打开了以往尖端技术难以实现的设计与空气动力学空间，同时又必须保证投资成本具备可回收性。这意味着，它更适合在具备规模、品牌溢价和长期规划能力的企业中落地，而不是被快速复制。

因此，这并不只是一次技术展示，也不是单一车型的升级故事。它反映的是整个高端制造领域正在形成的一种共识：真正能被接受的创新，必须同时通过工程、经济和生态三重检验。企业之间的合作关系，也从单纯的供应转向更接近风险共担与长期信任的状态。对外界而言，这只是轮毂工艺的变化；对行业内部而言，它标志着一些旧方法正在退出主舞台。

当我们把视角从品牌和技术移回更普遍的现实，会发现类似的结构性变化正在多个领域发生。创新不再依赖灵感或单点突破，而是取决于是否有耐心完成漫长的验证过程，是否有能力承受前期投入与不确定性。这种变化并不制造戏剧性冲突，却在持续重塑进入门槛。

也许值得观察的，并不是哪一家率先采用了某项工艺，而是在这样的阶段，究竟还有多少行业，仍然拥有反复试错、缓慢推进的空间。