告别高能耗烘干炉！干法电极工艺崛起，电动车成本或降40%

大家好，这篇评论主要来分析告别高能耗烘干炉！干法电极工艺崛起，电动车成本或降40%。

如今全球电动车销量稳步攀升，纯电车型已占新车销量约五分之一，因此安静舒适、用车成本低等优势圈粉无数。

然而高售价仍是不少人购车的拦路虎，西方主流车企甚至下调扩产计划，其核心问题就出在电池上——电池占电动车总成本40%，而制造环节的高能耗工艺，更是推高成本的关键。

目前主流的电池电极制造采用湿涂布工艺，流程繁琐且耗能惊人。

需要先把活性粉末和有毒溶剂混合成浆料，涂到金属箔上后，再送入长达一个足球场的烘干炉反复干燥。

一座年产50GWh电芯（可满足约100万辆电动车需求）的工厂，仅烘干环节就需50MW持续供电，堪比数万户家庭的用电量。

可见，这种高能耗、高投入的模式，让本就成本落后的欧美车企愈发难以承受。

在成本压力下，干法电极工艺逐渐从实验室走向台前，进而成为行业押注的核心方向。

其核心优势是摆脱有毒溶剂，不仅能显著降低能耗和运行成本，还能缩小工厂占地。

干法工艺长期受技术难题困扰：缺少液体介质后，粉末难均匀混合且不易附着，高速产线中还易出现电极开裂、脱落等问题。

多家企业正针对性破解瓶颈，因此形成了两条主流技术路线。

英国Anaphite的“干涂前驱体”技术，先以低毒性溶剂分散材料，涂布前再机械去除溶剂，得到可自由流动又能成膜的粉末，类似“动感沙”，压制后可牢牢附着在金属箔上。

该技术可削减85%涂布能耗，电芯成本最高降40%，而且工厂占地缩15%。

美国Sakuù的Kavian平台则完全跳过浆料阶段，直接靠热与压力将干粉“熔结”到金属箔上。

其生产线兼容多种电池配方，在试点中二氧化碳排放减55%，工厂面积缩60%，公用事业成本降一半以上，而且模块化设计可灵活扩容。