一顿工作午餐，能激起多大涟漪？在赛力斯，一位党员工程师的几句“心里话”，不仅改变了研发流程，更在一年内让产品质量数据发生逆转。这场始于餐桌的畅聊，引发了赛力斯整车质量前移这一深入骨髓的变革。
餐桌上响起“炮火声”
2024年12月的一天中午，赛力斯汽车有限公司整车技术平台的“午餐畅聊”会上，智能测试平台自动化资深专家罗俊放下了筷子。这位在汽车测试领域深耕19年的“老兵”，面对赛力斯汽车有限公司副总裁兼整车技术平台总经理龚建勇，语气诚恳却直指核心：智能电动汽车功能越来越多，测试用例难以覆盖所有用车场景，也出现了一些低概率偶发问题。车型版本迭代越来越快，建议将质量防线前移到设计源头乃至供应商端，提升产品质量。
让罗俊没想到的是，这番“炮火声”当天就得到了回应——整车技术平台紧急召开质量前移动员大会，启动“质量前移专项活动”。会上，龚建勇明确：强化早期质量风险识别，将质量管控前移到业务最前端，是提升产品质量、确保整车产品高质量交付的必由之路，必须端到端穿透全链路，构建研发质量长城，全面保障产品交付品质和效率。
破解“伤筋动骨”的阻力
改革从来不是一蹴而就。将质量管控从后端测试前移到前端设计，意味着工作模式的重构。尤其是该专项活动涉及整车技术平台数十个部门，数百人需要同步转向，变革的阻力也随之而来。
面对各平台的疑虑，罗俊和项目组的做法颇有智慧：让专业的人做专业的规划——由各子平台自己梳理哪些工作可以做质量前移、怎么做最有效。这一转变让技术团队从“被动执行”变为“主动设计”，专业主权得到了充分尊重。
同时，整车技术平台建立了双重保障机制。一方面，实行“一把手责任制”，质量前移成效直接纳入各子平台一把手绩效考核；另一方面，质量维护部每月收集市场问题，逆向溯源到具体板块，用市场的声音来说话。
“虽然前期投入的时间和精力增加，但后期返工、问题处理的工作量大幅减少，整体效率反而提升了。”当各子平台看到质量前移不仅能提升产品质量，还能优化自身工作流程时，阻力便逐渐转化为动力。
说服价值链上的“同盟军”
内部协同的墙推倒了，但另一堵墙还高高立着——如何说服供应商？
将测试能力前移至供应商端，意味着对方要增加工作量、投入成本，甚至开放生产数据。起初，不少供应商心里打着鼓：“这会不会导致丧失核心竞争力？”“会不会变相增加我们的负担？”
转折点来自一个关于“异响”的真实案例。某供应商提供的部件存在偶发异响问题。按照原有流程，问题车辆出现异响，供应商需派专人驻守路试测试场，一台台排查、更换，成本高昂且效率低下。
罗俊和项目组带着方案上门，给供应商算了一笔账：将测试环节前移至部件出厂前，建立协同测试流程，由质量前移团队建立标准基线库，输出检测标准和自动化解决方案。一旦发现问题，立即在供应商端闭环整改，无需装车再返工。“质量前移后，这个供应商的产品返修率大大降低，成本大幅下降。”罗俊说。这个成功样板，成为了最有说服力的“活教材”。
基于这样的共赢思维，整车技术平台逐步与各大供应商建立起“质量共担、数据共享”的协作流程，实现了与供应链的深度协同。一个曾经棘手的外部难题，通过创造实实在在的共同价值，化为了牢固的合作纽带。
数字背后的协同革命
一年后，成绩单令人振奋：通过研发自测试能力建设，有效提前拦截问题，保证了软件版本的高质量交付。更关键的是，实现了历史问题双归零：技术归零（落实到技术文件或标准）、管理归零（落实到管理流程、机制等），市场问题零复发，这意味着问题从源头被扼制。
在供应商端，变革同样深刻：制定供应商出厂检验标准几百项，几千个零部件问题在出货前在供应商端被拦截。
数字背后，是工作方式的根本改变。过去各板块“自扫门前雪”，现在大家坐在一起研讨如何从源头预防问题。这种协同文化，和技术一样珍贵。
从“战时状态”到“日常防线”
阶段性胜利后，罗俊和项目组开始思考：如何让战时的高效机制，变成平时的长效防线？答案是“边打仗、边建制”。
标准化建设率先展开。三百多项新标准覆盖从设计验证到出货检验全流程；几十项核心流程被优化并纳入集成产品开发体系；超过6000份技术文件完成更新，将实践经验固化为组织知识，布控到每一个关键节点。
数字化建设同步推进。数据质量服务系统让质量问题从发现到闭环全程可追踪，实现“供应商出厂-产品设计-软件开发-测试验证-市场看护”全链路数字化管理。“这些系统就像‘数字哨兵’，24小时守护着质量防线。”罗俊如此比喻。
如今走进整车技术平台，“质量前移”已融入日常工作的每个细节，并爆发出惊人的自我革新力量。
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