在汽车制动系统中，防抱死制动系统（ABS）是保障行车安全的核心部件。其外壳、传感器支架等非金属结构件需具备高抗冲击性、耐环境老化及易加工成型等特性。Novodur 970 ABS塑料作为一款专为电子电器及汽车领域设计的工程材料，通过分子结构优化与工艺控制，实现了性能与加工性的平衡，成为ABS系统结构件的常用选择。
一、材料组成与性能设计逻辑
Novodur 970 ABS以丙烯腈（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（S）三元共聚物为基础，通过调整丁二烯橡胶相含量（通常占比15%-25%）提升抗冲击性能。其分子链中引入的丙烯腈基团增强耐化学性，苯乙烯基团则保障材料刚性与表面光泽度。该材料采用注塑级配方设计，颗粒状形态便于注射成型工艺加工，熔融流动性指数（MFR）达15-25g/10min（220℃/10kg），可适配复杂薄壁结构件的成型需求。
二、在ABS系统中的典型应用场景
在汽车ABS模块中，Novodur 970 ABS主要用于制造传感器安装支架、线束固定卡扣及电磁阀外壳等部件。其高冲击强度（缺口冲击强度≥20kJ/m²）可抵御车辆行驶中碎石冲击；高光泽表面特性支持直接喷涂工艺，无需额外底漆处理即可实现与车身同色的外观效果。此外，材料通过UL94 V-0级阻燃认证，可降低电气部件短路引发的安全风险。
三、加工工艺与质量控制要点
该材料采用注射成型工艺加工，建议模具温度60-80℃，熔体温度220-250℃。由于ABS易产生熔接痕，设计时需避免尖锐转角，并在流道系统中优化熔体填充路径。成型后部件需进行尺寸稳定性测试（23℃/50%RH环境下放置24小时），收缩率控制在0.4%-0.7%范围。对于表面喷涂工艺，需预先进行等离子处理或火焰处理以提升涂层附着力，避免长期使用后出现剥落现象。
四、技术优势与行业适配性
相比传统改性PP材料，Novodur 970 ABS在低温冲击性能（-30℃环境下仍保持≥10kJ/m²缺口冲击强度）与尺寸精度方面表现更优，可满足汽车电子部件严苛的可靠性要求。其本色基材支持多色喷涂方案，减少二次加工工序，符合汽车行业降本增效趋势。目前该材料已通过大众、丰田等车企的VW50130、TL52221等企业标准认证，在制动系统、安全气囊控制器等部件中广泛应用。
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