发动机舱为何选工程塑料框架？

发动机舱作为汽车的核心区域，长期处于高温、振动、油污等复杂环境中，对零部件的耐久性与适配性要求极高。工程塑料框架因其轻量化、耐腐蚀、抗冲击等特性，逐渐成为冷却系统风扇等部件的关键支撑结构。其核心作用是通过稳定框架设计，保障风扇在高速运转时的平衡性，同时隔绝发动机舱的热量传导，延长设备整体寿命。

一、技术原理与材料特性：
工程塑料框架以改性聚酰胺（PA）、聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）等高性能塑料为基材，通过玻璃纤维增强或矿物填充工艺提升强度。其耐高温性能可覆盖-40℃至150℃范围，适应发动机舱的极端温差；IP68-IP65防护等级设计，能有效阻挡灰尘与水溅侵入，避免电路短路风险。框架厚度通常控制在94.5-111.5毫米区间，通过有限元分析优化结构应力分布，确保在1750-2790立方米/小时风量冲击下不变形。

二、应用场景与适配性：
该框架专为车载场景开发，可适配各类车系发动机舱布局。其模块化设计支持按需封装，既能集成于紧凑型轿车，也能满足重型卡车的大尺寸风扇需求。通过模拟不同路况的振动测试，框架与风扇的连接结构采用弹性缓冲设计，减少共振噪音的同时，降低长期使用导致的松动风险。实际测试显示，其使用寿命可达5000-15000小时，显著优于传统金属框架的维护周期。

三、设计优势与实际表现：
相比金属框架，工程塑料版本重量减轻40%以上，直接降低发动机负荷与油耗。其绝缘特性避免了金属导电引发的安全隐患，尤其在潮湿环境下优势明显。此外，塑料材质的耐腐蚀性可抵御冷却液、机油等化学物质侵蚀，减少因锈蚀导致的结构失效。在长期高温暴露测试中，框架未出现明显蠕变或脆化现象，验证了材料配方的稳定性。

四、使用注意事项：
安装时需确保框架与风扇轴线的垂直度误差不超过0.5°，避免因偏心运转加速磨损。定期检查连接螺栓的紧固力矩，推荐每2万公里进行一次全面维护。若发现框架表面出现裂纹或变形，需立即更换以防止风扇叶片脱落风险。在非专业场景下，不建议自行改装框架结构，以免破坏原有设计的安全冗余。