来源：东风汽车集团有限公司
焊装车间深蓝色弧光不停闪烁、涂装车间自动化喷涂高效运转、总装车间AGV自如穿梭……记者在猛士汽车智慧园区看到，一场以“月产3000辆”为目标的效率变革正在推进，为该公司在2026年拓展市场筑牢制造根基。
2026年伊始，猛士汽车武汉工厂制造体系开启新一轮自我迭代。焊装、涂装、总装三大车间协同联动，共同瞄准“9JPH”（每小时下线9辆整车）这一更高目标。这场始于生产领域的提质增效攻坚战，不仅是制造领域的技术升级，更是为了满足猛士汽车销量增长的需要——2025年，猛士汽车销量同比激增387%，明星车型M817上市4个月即完成万辆下线。
市场需求就是命令。良好的发展势头，对猛士汽车制造系统的柔性、爬产速度与品质一致性提出了更高要求。生产线必须从此前服务小众市场的“精工细作模式”，快速切换至支撑大众爆款的“高效可靠模式”。“我们提升产能，就是为了响应市场需求，回应用户期待。”焊装车间主任工程师朱虎云说。
冲刺“9JPH”，就是猛士汽车制造端迅速将市场热度转化为用户交付，避免产能制约发展的重要一步，将为企业实现“开门红”及全年目标打好产能基础。
智能化是实现高生产节拍与产品高一致性的关键。“我们的焊钳已开启自适应焊接模式，可根据板件状态自动调节电流与压力，既保证焊接质量，也降低能耗和飞溅。”朱虎云介绍，搭载视觉系统的机器人能精准完成涂胶、搬运与质量检查；2025年，焊装车间通过增加智能设备，进一步提升了涂胶自动化率，工作人员只需负责上下料与监控，为生产持续提效释放了空间。
涂装车间的提质增效，则聚焦“绿色”与“柔性”两大现代制造命题。该车间全面应用水性漆工艺与无磷前处理技术，显著降低挥发性有机物与重金属废水排放，践行高端制造的环保责任。快速换色系统的全面导入，将个性化颜色生产的切换时间从传统的3-5天缩短至约15分钟，单次成本降低超过95%。
“以前换一次颜色成本高达两三万元，时间也很长。现在只需400到500元，周期缩短到15分钟。”涂装技术室经理张懿说，这一突破极大释放了小批量、定制化订单的生产潜力，使生产线能更经济、敏捷地响应用户个性化需求。为进一步打通产能瓶颈，一项将车身与车架电泳工序合并的重大改造已提上日程。张懿预计，此举可使电泳效率提升近50%，成为涂装迈向“9JPH”的关键一步。
在总装车间，“人”的因素与体系力量共同构成产品品质的最后防线。面对生产节拍提升与团队快速扩充的挑战，总装车间构建网格化质量防控体系，通过关键扭矩联网追溯、电子作业在线指导及上下游工位品质互锁，确保超过2000个装配环节的精准可靠。
人才是保障“柔性产能”的核心。记者了解到，总装车间创新推行“微能力单元”培训模式，将复杂工艺拆解为短视频模块，帮助新员工快速掌握技能。同时，通过“多能工”激励机制与清晰的职业路径规划，将“提升技能、增加收入、幸福家庭”的理念落到实处，激发团队内生动力。
“我们把‘以奋斗者为本’的理念，转化为员工更能听懂的话：提升技能、增加收入、幸福家庭。”总装车间经理汤腾飞说，目前，车间一次下线合格率正在快速提升。
努力让智能制造更快响应市场需求的同时，猛士汽车已启动“登峰行动”，将投入更多资金，并全面引入华为先进管理体系，旨在从组织、技术、生态三方面推动变革，构建起“用户直联”的敏捷服务体系，朝着成为“豪华智能越野第一品牌”的目标加速前进。
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