大多数人认为汽车质量始于装配线，但 福特却不这么认为。有时，车辆制造的最大威胁并非松动的螺栓或供应商的问题，而是一个坑洼。真的，就一个坑洼。多年前的一次例行调查中，福特发现多批货物反复出现的零部件损坏，竟然都源于其自家工厂内一个不起眼的坑洼。这个小小的缺陷在Mustang、Bronco和F-150等车型的零部件到达工厂车间之前就已经开始损坏它们，而由此造成的损失也迅速累积起来。
为了了解福特是如何防止这种情况发生的，他们进行了一场令人难忘的演示：在位于迪尔伯恩的运输设备设计与测试中心，他们将1000个弹力球投入一台测试机器中。这虽然是一个有趣的视觉效果，但却意义重大。零部件在到达装配操作员手中之前，就已经承受了持续不断的振动、冲击、碰撞和方向性力。福特希望向公众展示其包装工程师每天所看到的景象：混乱。这种混乱甚至能将一个简单的坑洼变成高达六位数的损失。正因如此，福特建造了一座能够模拟地球上最崎岖道路的设施。从铁路振动到路缘石撞击，再到货机上的湍流，所有情况都会被输入到他们的机器中进行测试。因为一旦发现了那个坑洼，团队就意识到供应链的脆弱性。
福特是如何发现引发这一切的那个坑洞的
十五年前，福特工程师不断发现运往其一家工厂的货物出现无法解释的损坏。车身面板凹陷，支架松动，有些集装箱看起来像是经历过一场搏斗。在发生足够多的事故后，物料计划和物流团队开始深入调查。他们在货物上加装了数据记录仪，收集运输路线信息，并仔细研究每一次颠簸、摇晃和冲击。毕竟，运输美国最畅销的卡车至关重要。
突破性的时刻几乎令人意想不到：工厂内部一个不起眼的小坑。每次集装箱驶过这个坑，冲击力都足以造成部件反复损坏。同样的受力模式不断在数据记录中出现（明白我的意思吗？明白我的意思吗？）。这个坑让福特损失了时间、更换零件、返工和金钱。而这一切仅仅是因为没人想到问题竟然出在公司自己的路面上。
修复完成后，团队将这条路线添加到测试库中，以便进行无限次模拟。这一发现彻底改变了福特监控集装箱移动和评估运输应力的方式。如今，振动表可以在几秒钟内重现那个坑洞的冲击模式。
以暴力为目的：揭秘福特的测试机器
船舶设备设计与测试中心与传统的汽车工厂截然不同。这里没有引擎轰鸣，也没有聚光灯下的黏土模型。取而代之的是一排排钢制集装箱、塑料托盘和货箱，等待着经受严酷的考验。五轴振动台可以模拟公路、铁路、航空和海运的各种运输条件。40英尺长的水平冲击试验台能够承受冲击，这些冲击会导致您的限量版福特Bronco的零件开裂、货物移位以及组件损坏。
这里模拟的是真实的行驶路线：从图森到迪尔伯恩，从墨西哥到密歇根，从德国到芝加哥。福特拥有数十年的记录数据，每个文件都将数天的行程浓缩成几分钟的剧烈碰撞。这就是为什么弹跳球测试如此直观。当机器启动时，容器内的所有部件都会像真实车辆在道路上行驶时那样，开始弹跳、摇晃和撞击。
包装测试负责人斯蒂芬·德利直言不讳地说：“我们测试了所有路况，包括颠簸路段、坑洼路面以及最崎岖的道路。因此，经过这些测试，我们完全有信心在产品上市时交付高质量的部件。” 道理很简单。如果包装容器在这里失效，那么在实际使用中也同样会失效。
用包装解决问题，而不是靠猜测
福特的包装工程团队以包装为语言，解决上游生产问题。他们的所有工作都旨在降低运输成本、防止零件故障并保障装配线免受中断。包装工程经理托德·切斯纳对此做了精辟的概括：“我们并非总是面临包装问题，而是面临需要包装解决方案的企业挑战。”
当团队开发新的托盘或货架时，他们会借助福特的增材制造团队进行3D打印原型，然后再订购最终产品。这既节省了成本，又能及早发现问题，还能减少浪费。此外，得益于支持无线传输的电子标签，福特现在可以实时监控集装箱的移动情况，确保集装箱不会因为路面坑洼而受损。
那次路面坑洼事件成了转折点。团队将每一种因素都视为可追踪、可重复且可解决的问题。一个坑洼改变了福特的思维方式，如今他们收集的数据能够防止未来因同样的错误而给公司造成巨大损失。质量并非始于装配线，而是始于道路，或者更确切地说，始于路面坑洼。致敬，坑洼。
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