一、过滤类清洁方法（针对固体颗粒污染）
1. 系统内置过滤器的定期维护与升级
吸油过滤器：安装在液压泵吸油口，防止大颗粒（通常过滤精度为 80-180μm）进入泵体。日常需定期检查滤芯状态，发现堵塞（通过压差报警器或目视观察滤芯表面污染物堆积）及时更换，避免因吸油阻力过大导致泵体气蚀。
回油过滤器：安装在系统回油路（如油缸回油口），过滤精度通常为 10-20μm，可拦截系统运行中产生的金属碎屑、密封件磨损颗粒。需根据运行时间（如每 500 小时）或油液污染度检测结果更换滤芯，建议选用带旁通阀的滤芯（避免滤芯堵塞时油液未经过滤直接回油箱）。
高压过滤器：安装在高压管路（如制动控制阀前），过滤精度可达 3-5μm，重点保护精密阀组。需选用耐高压（匹配系统工作压力，通常≥30MPa）、抗疲劳的滤芯（如玻璃纤维材质），并定期通过颗粒计数器检测出口油液清洁度，确保过滤效果。
2. 离线过滤（系统停机时深度清洁）
便携式滤油机循环过滤：当系统油液污染度超标（如颗粒度等级≥20/17）时，可将滤油机接入油箱，通过外接管路循环过滤油液。滤油机需配备多级过滤单元（粗滤 + 精滤，精滤精度可达 3μm），并结合真空脱水功能（针对水分污染），循环时间根据油箱容量确定（通常每 100L 油液循环 2-4 小时）。
元件解体清洗与管路冲洗：系统大修或更换关键元件（如液压泵、油缸）时，需对阀块、管路进行解体清洗：
用专用清洗剂（如煤油、液压油兼容的溶剂）冲洗管路内壁，去除油泥和残留颗粒；
阀组阀芯、阀孔用超声波清洗（针对微小孔道内的杂质），再用压缩空气吹干；
清洗后需用洁净液压油冲洗整个回路（冲洗时断开敏感元件，如传感器），直至回油口油液清洁度达标。
二、脱水类清洁方法（针对水分污染）
1. 真空脱水法
原理：利用真空环境降低水的沸点（真空度越高，沸点越低），在不加热或低温（≤60℃，避免油液氧化）下将油液中的水分蒸发分离。
应用场景：适用于水分含量较高（如超过 0.1%）的情况，可通过便携式真空滤油机实现，同时兼顾去除颗粒杂质。操作时需控制真空度（通常 - 0.08~-0.09MPa）和油液流量，确保水分充分蒸发。
2. 吸附脱水法
干燥剂过滤：在回油路或离线过滤系统中串联吸附式过滤器（内装硅胶、活性氧化铝等干燥剂），通过物理吸附去除油液中的游离水和乳化水。适用于水分含量较低（≤0.05%）的日常维护，需定期更换干燥剂（观察颜色变化，如硅胶由蓝变红时失效）。
破乳剂添加：当油液因水分过多发生乳化（呈现乳白色）时，可添加专用破乳剂（如聚醚类化合物），破坏油水乳化结构，使水分沉降后通过油箱底部的放水阀排出。注意需按油液体积比例（通常 0.1%-0.5%）添加，并静置 4-8 小时后排水。
三、系统冲洗与换油（针对重度污染或油液劣化）
1. 系统循环冲洗
目的：去除管路、油箱内壁附着的油泥、锈蚀颗粒等顽固污染物，通常在新系统安装后、大修后或油液严重污染时进行。
操作要点：
断开敏感元件（如控制阀、传感器），用临时管路替代，避免污染物进入精密部件；
使用冲洗油（黏度与系统用油接近，可添加冲洗剂增强去污能力），在较高流速（推荐雷诺数 Re≥4000，形成湍流）下循环冲洗，冲洗时间根据污染程度确定（通常 8-24 小时）；
每 2-4 小时更换冲洗回路中的临时滤芯（精度 2-5μm），直至滤芯无明显污染物，且油液颗粒度达标。
2. 油液更换与油箱清洁
全量换油：当油液因氧化、乳化严重劣化（如黏度变化超过 15%、酸值升高至 0.5mgKOH/g 以上），或污染物无法通过过滤去除时，需彻底更换油液。
油箱清洁：换油前需排空旧油，打开油箱清理底部沉淀的油泥、金属碎屑（可用绸布擦拭，禁用棉纱，避免纤维残留）；若油箱内壁锈蚀，需进行除锈处理（如机械打磨 + 防锈底漆），确保油箱内部洁净。
四、在线监测与预防性清洁
实时污染度监测：在系统关键部位（如回油路）安装在线颗粒计数器、水分传感器，实时监测油液清洁度（ISO 等级）和水分含量，超标时及时触发过滤或停机处理。
定期取样检测：每 300-500 运行小时取样，通过实验室检测（颗粒度、水分、黏度、酸值）评估油液状态，提前制定清洁计划，避免污染累积。
五、辅助清洁措施
加油过程控制：新油注入前需通过高精度滤油车（精度 3μm）过滤，避免桶装油自带的污染物进入系统；加油口需安装防尘盖，加油工具（如油管）需提前清洁。
密封与环境控制：检查管路接头、密封件的密封性，防止外界粉尘、雨水渗入；在粉尘多、湿度高的环境（如矿区、沿海），需加强油箱呼吸阀的过滤功能（加装干燥剂滤芯），减少污染物侵入。
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