中国出行制造商Aridge已开始试产其模块化飞行汽车概念车，标志着混合动力公路-空气车辆首次进入结构化、汽车风格的制造环境。对于计量领域来说，这项开发引入了一类新产品，航空航天级精度必须满足汽车级吞吐量，带来了前所未有的测量、检验和数字溯源需求。
Aridge的系统由地面模块组成——一个合法上路的六轮电动平台——以及一个可拆卸的飞行模块，采用六旋翼导管风扇架构和碳纤维机身。两台机组机械对接，以传递动力、航空电子数据和结构载荷。
这种双用途设计要求制造组织满足底盘的道路车辆公差，同时实现飞行模块的航空级尺寸和结构精度。这两个领域的认证要求跨子系统实现深度检测可追溯性，从旋翼组件到复合材料机身粘接。
公司位于广州的新12万平方米工厂拥有高度自动化的垂直集成工厂，专为混合动力飞车生产设计。主要制造作包括：
复合材料制造——中国最大的专门碳纤维生产领域之一，生产飞机级机械臂、旋翼叶片和面板结构，要求严格的尺寸和固化循环验证。
推进与转子组件——具备闭环可追溯性的自动化线路，用于电驱动单元、转子平衡测量和振动剖面验证。
最终系统组装——一套多级生产线，结合底盘、飞行模块、对接接口、航空电子设备和动力系统。基于云的校准工具支持ADAS校准、飞行控制调校和重心测量。
数字化与绿色制造架构——全厂能源监测、集成传感器网络和先进的MES系统，旨在随着生产线规模扩大，保持工艺重复性。
在全产量下，Aridge的目标是每30分钟生产一个联合系统，年产能从5,000台提升到10,000台——这是航空平台前所未有的水平。
Aridge的项目展示了复杂移动制造领域正在出现的几个关键转变：
汽车与航空航天检验的融合
飞行汽车生产引入了两个行业的重叠需求：
复合材料组件的几何控制，通常与飞机制造相关
车辆底盘与对接接口的高精度公差对齐
对承重结构的路面冲击和飞行载荷进行验证
这需要集成计量框架，能够在单一产品构建中处理混合公差类别。
从复合材料到认证的数字线索
飞行模块的认证要求：
每条碳纤维铺设的完全可追溯性
转子平衡记录与执行器校准数据
环境与疲劳测试文档
电子和软件配置的串行跟踪
Aridge已整合其MES和检验架构，打造连续的数字线索，支持道路适航性、适航性和终身维护监测。
高通量航空航天部件的在线检测
生产目标意味着传统的航空航天计量技术通常较慢且批量导向，无法使用。
集成在线光学计量用于复合尺寸验证
机器人测量单元评估转子几何形状和组件对齐
高速AOI和基于激光雷达的扫描支持无损结构检查
自动校准站验证飞行控制传感器、惯性单元、对接机构和电池系统
这是汽车级别环境中最早的航空级检查实例之一。
模块化接口带来了新的测量挑战
核心创新——地对空对接系统——要求：
高精度几何兼容性
可靠的机械和电气联轴
反复对接循环中的磨损和疲劳监测
计量团队必须评估初始制造精度和在役劣化，要求采用结合尺寸测量、传感器遥测和预测监测的混合检测策略。
Aridge计划在认证后于2026年交付首批客户。已有超过7000份预购报告，试生产单元将用于监管测试、可靠性分析及工厂检验流程的验证。
对于计量界来说，该项目明确表明，多领域测量、数字制造和实时检测将成为下一代生产系统的骨干。
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