10月15日，宝马第六代动力电池在沈阳动力总成工厂量产下线。这是大圆柱电芯动力电池在国内首次实现量产，将为国产宝马新世代车型提供核心动力，标志着宝马新世代车型国产化迈出关键一步。
当天，以“新世代，跃新程”为主题的2026宝马中国创新日暨第六代动力电池下线仪式在沈阳举行。
宝马集团董事长聂科维履新后首次访华，现场见证这一里程碑。他在致辞中表示，第六代动力电池正式量产，再次印证宝马是中国长期坚定的合作伙伴，新世代将开启宝马在华发展的新篇章。宝马集团负责生产的董事魏睿德表示，通过在本地生产这一核心部件，宝马为新世代车型在中国上市创造了重要条件，进一步夯实了在全球最大市场的业务布局。
自2010年以来，宝马沈阳生产基地累计投资已超过1200亿元，其中第六代动力电池项目投资达100亿元；2026年5月，沈阳基地第700万辆整车顺利下线。作为宝马集团欧洲以外最大的动力总成生产基地，沈阳动力总成工厂兼具燃油发动机与动力电池生产能力。目前，宝马已在中国实现第六代动力电池研发、电芯制造、电池包生产、能量智控系统开发与生产的全面本土化，第六代电驱系统三大核心部件均将在中国本土生产。
全新大圆柱电芯专为宝马新世代车型开发。与上一代技术相比，电芯能量密度提升超过20%，充电速度和续航里程最高提升30%。电池采用电芯直接集成至壳体的创新方式，省去传统模组层级，更充分地利用电池包内部空间，也为不同车型提供更灵活的应用可能。凭借在电芯和系统集成方面的创新，第六代动力电池获评2026世界新能源汽车大会“国际新能源汽车创新技术”。
当天下午，与会人员走进沈阳动力总成工厂车间，实地参观了第六代动力电池的生产全过程。大圆柱电芯入厂后，首先经过包括电压检查在内的严格检测；进入连接工序前，激光清洁去除电芯表面微小杂质、氧化层及残留颗粒。随后电芯与冷却系统组合形成电芯集群，约960颗大圆柱电芯通过飞行焊连接在一起，整包关键焊点超过2000处，焊接速度达每秒5至6个焊点，焊接精度小于1毫米。焊接完成后，创新发泡工艺将电池内部组件固化为稳定的机械整体，再经壳体闭合、密封、铆接，安装作为中央控制单元的能量智控系统。下线前，每一块动力电池均须通过100%终检，对电性能、通信功能及关键参数进行全面验证。
先进制造由全过程质量管控兜底。工厂遵循宝马iFACTORY生产战略，将数字孪生、数据分析和人工智能嵌入各生产环节。激光焊接监控系统对每一个电池包实施100%在线检测，单包产生约2000条焊接数据集、近200MB质量数据；激光脉冲相位热成像技术以非接触、无损方式识别焊接接头内部缺陷，捕捉传统表面检测难以发现的细微问题。从设备参数到焊缝视觉信息，全部生产数据端到端采集上云，形成完整质量闭环；人工智能质检直接嵌入产线，用于识别细微工艺偏差、快速追溯问题源头，支撑“零缺陷”生产目标。
华晨宝马沈阳动力总成工厂厂长白耀宸表示，工厂将严格的质量要求落实到每一道生产工序，始终把安全、品质与可靠性放在首位。在宝马看来，“功夫车”的电池安全，不只是设计出来的安全，更是生产过程中每一次验证、每一个质控节点积累出来的安全。
先进技术与制造体系，最终要在真实道路上检验。继新世代BMW iX3之后，新世代BMW i3近期完成1213公里全程不充电真实道路极限测试。这一成绩并非依赖单一电池参数，而是第六代电驱、大圆柱电池、800V高压平台、能量管理系统、整车软件架构与整车集成协同优化的结果。对宝马而言，电动化不止于续航数字，更要在安全、耐久、补能体验和驾驶乐趣上经得住长距离实测。作为新世代电动车型的“双子星”，BMW iX3与BMW i3将依托差异化定位，把这一验证成果推向消费市场。
新世代车型的落地，汇聚了宝马与众多中国产业伙伴的协同力量，宝马以“功夫车，一起造”概括这一合作理念——百年造车积淀与全球工程标准，同中国企业在人工智能、电动化、数字化、智能制造领域的优势深度融合，实现“1+1>2”的客户价值。创新日现场，亿纬锂能、宁德时代、阿里云、福耀集团、Momenta五家供应商代表参与新世代 BMW iX3首批供应商伙伴订车仪式，体现产业端对新世代产品的认可。
自2017年建成豪华品牌国内首个动力电池中心以来，沈阳动力总成工厂历经九年、跨越三代动力电池生产技术，已形成涵盖工艺开发、生产验证、质量管理和规模化制造的完整能力体系。按照规划2027年中国市场将迎来近20款搭载新世代技术的全新及改款BMW车型；到2030年，宝马国产车型占比将提升至95%以上，并评估扩大中国产车型出口，面向东南亚等海外市场。
动力电池被视为新能源汽车的“心脏”，其制造精度与一致性直接关系消费者用车安全和行业发展质量。从电芯入厂检测到成品逐包终检，从每一道焊缝的实时监控到全链路数据可追溯，从实验室参数到1213公里真实道路验证，宝马将质量标准贯穿设计、制造、验证全链条。在新能源汽车产业加速竞争的背景下，合资品牌把全球制造标准扎根本土车间、把验证标准拉到真实路面，既为消费者提供了更安全、更可靠的产品选择，也为中国汽车产业由规模扩张迈向质量提升提供了可参照的样本。
