近日，抚州市生态环境局发布比亚迪抚州新能源汽车产业园饰件配套项目环境影响报告书的拟批准公示。该项目位于抚州市高新技术产业开发区赣闽合作产业园，由抚州比亚迪实业有限公司建设，属于扩建项目，计划利用废塑料再生造粒，年产塑胶粒子10万吨、INS件（膜片镶件成型件）180万车付。这一项目的推进，标志着比亚迪在新能源汽车产业链绿色循环领域迈出了关键一步，通过构建“废塑料—再生粒子—汽车零部件”的短距离闭环模式，实现再生塑料供应的自主化与规模化。
年产10万吨塑胶粒子，覆盖多品类改性材料
根据环评文件披露的信息，该项目位于抚州市高新技术产业开发区赣闽合作产业园保税大道199号，主要建设内容包括依托厂区现有11#厂房和12#厂房，并配套提升改造废气处理设施、依托北区污水处理站及危废贮存库等环保工程。
从产能结构来看，项目将在11#厂房建设完整的塑料再生与改性系统，年产塑胶粒子10万吨。其中，PP塑胶粒子为88000吨/年，PA塑胶粒子3000吨/年，PC塑胶粒子3000吨/年（其中36吨自用），ABS塑胶粒子3000吨/年，以及PC+ABS塑胶粒子3000吨/年（其中1764吨自用）。值得注意的是，原料构成中明确包含“PP废塑料”，并配套分选、撕碎、破碎、清洗、造粒、均化等全流程工艺，实现了从废旧塑料到高价值再生粒子的物理回收闭环。除造粒产线外，项目还在12#厂房规划年产180万车付的INS件，通过裁切、吸塑、注塑等工艺直接将再生粒子转化为汽车内外饰部件，形成“再生+成型”一体化链条。
战略意义：供应链安全与“双碳”目标双重驱动
在当前汽车行业面临原材料价格上涨与供应链波动双重挑战的背景下，比亚迪加码再生塑料布局具有深远的战略考量。
从供应链安全角度看，近两年汽车行业价格战未息，成本战又起。受原材料价格上涨影响，新能源车企利润空间被大幅挤压。车用塑料占整车用料约10%至15%，是降本与保供的关键环节。据测算，每转化1公斤废塑料，可产出相当于约3公斤原油裂解所得的高值化工原料。比亚迪通过自主搭建废塑料再生产业链，既能规避原油价格波动风险，降低原材料采购成本，又能减少外部供应商依赖，提升供应链韧性与响应效率。
从“双碳”战略角度看，该项目顺应了国内外日益严格的环保政策导向。国内层面，2025年底发布的《再生材料应用推广行动方案》明确将汽车行业列为重点推广领域。今年1月，财政部、税务总局联合发布公告，明确资源综合利用增值税政策延续执行至2027年12月31日，为从事资源综合利用的企业持续提供税收优惠。国际层面，欧盟2026年2月修订的《车辆设计循环要求及报废车辆管理法规》规定，6年内新车型中再生塑料含量需达15%，10年内需达25%，为我国汽车出口设下明确的绿色门槛。
事实上，比亚迪在再生塑料应用领域已积累丰富经验。此前已在汉、唐、宋、海豚等主力车型的保险杠、门板等部件规模化应用再生塑料，单车再生塑料占比达10%至15%；同时与新岚合作，在深圳、西安、长沙等基地布局小型废料回收线，为本次大规模自建产能奠定了技术与应用基础。
行业范本：车企自建再生塑料产能成趋势
分析人士指出，当前我国汽车行业再生材料应用仍处于起步阶段，约85%的整车企业再生材料使用比例低于10%，与欧盟目标差距显著。多数车企选择与格林美、金发科技、科思创等环保或化工企业合作，自身并无公开的规模化造粒线。比亚迪此次自建10万吨级再生塑料产能，标志着头部车企已从再生塑料应用端全面转向自主生产端，成为国内车企中首个布局规模化自主再生塑料造粒的标杆企业。
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