从胖东来爆火到理想汽车突围：材料战，才是新能源车企的终极内卷。
当河南四线城市的胖东来用 10 个月狂揽 200 亿营收，成为零售业的 “逆生长样本” 时，很多人疑惑：在同质化竞争白热化的市场里，这家超市凭什么打破困局？理想汽车材料研发负责人段吉超在技术日上给出了答案：“新零售的成功，从来不是单纯选品，而是选品、共创、自研的全链路深耕。”
有意思的是，这一逻辑恰好击中了理想汽车的材料布局核心。当 “冰箱彩电大沙发” 成为新能源汽车的标配，当用户开始追问 “看不见的地方到底好不好”，理想汽车正在用 “选、育、研” 三步法，在材料这个 “隐形战场” 上构建差异化竞争力。从婴儿级安全标准的真皮座椅，到行业最强的铝合金底护板，再到自研突破的超高强不锈钢油箱，理想的材料故事，本质上是一场 “以用户为圆心” 的技术较真。
选：不止于 “豪华”，更要 “对家庭负责”
在汽车行业，“豪华” 往往和 Nappa 真皮、实木饰板绑定，但很少有车企愿意聊：这些 “豪华材料” 背后，可能隐藏着染料、胶水带来的健康隐患。对家庭用户占比极高的理想汽车来说，这恰恰是最不能忽视的痛点 —— 家里有老人和孩子的用户，对车内甲醛、重金属等有害物质的敏感度，远比触感柔软度更高。
“选材料不是挑最贵的，而是挑最适合用户的。” 这是理想材料团队的共识。为了守住家庭用户的健康底线，理想给座椅真皮立下了一个近乎 “苛刻” 的标准：按婴儿用品安全等级来要求。
要实现这个目标，第一步就是选对供应商。理想没有盲目追求 “大牌合作”，而是锁定了国际环保组织 LWG 金牌认证的企业 —— 这些供应商常年服务 BBA 等豪华品牌，不仅能保障 Nappa 真皮的柔软触感，更在环保生产上通过了全球最严格的审核。但这只是基础，理想要解决的，是行业长期回避的 “染料污染” 问题。
传统 Nappa 真皮的着色过程，会用到大量化学染料，不仅可能释放有害物质，还容易出现褶皱难修复的问题。理想团队联合供应商，研发出超低染料环保技术：用天然植物胶替代化学染料进行填充着色。这一技术直接减少了 90% 以上的化学染料使用，不仅让皮革甲醛释放量远低于国家标准，还意外解决了褶皱难题 —— 植物胶的柔韧性让真皮在反复挤压后仍能快速回弹。
更值得注意的是，理想没有选择行业主流的 “后期除醛” 方案。很多豪华品牌为了控制成本，会先用低成本材料生产，再通过加装除醛装置、喷涂除味剂来补救，但这种方式治标不治本，还可能产生二次污染。理想坚持从源头把控，哪怕植物胶技术让单套座椅成本增加 30%，也毫不犹豫 —— 毕竟对家庭用户来说，“无异味、无危害” 才是真豪华。
如今，理想 i8 和理想 i6 双双拿下 “五星健康车” 认证，这背后正是这种 “较真” 的选品逻辑：材料的豪华，从来不是表面的质感，而是对用户核心需求的精准回应。
育：供应链 “卡脖子”？那就一起造 “行业第一”
如果说 “选” 是守住基础底线，那 “育” 就是突破性能天花板。新能源汽车的发展速度，早已超越了传统供应链的迭代节奏 —— 很多时候，理想想要的材料性能，市面上根本没有现成方案。这时候，零售业 “共创爆品” 的思路，被理想搬到了汽车行业。
电池底护板的研发，就是一场典型的 “供应链共创突围战”。对新能源车来说，电池安全是底线中的底线：底护板既要能扛住高速飞石撞击、复杂路况托底，又不能太重 —— 否则会直接增加整车能耗，影响续航。这是一个两难命题：用热成形钢，安全够了但重量超标；用普通铝板，重量达标了但抗冲击性不足。
当时行业内最顶尖的乘用车铝板，是特斯拉等车企使用的 LeS6 Max，其屈服强度已经达到行业领先水平，但距离理想的安全目标仍有 19% 的差距。理想团队跑遍了国内外所有头部铝材企业，得到的答案都是 “做不到”—— 现有技术路线下，强度和轻量化无法兼顾。
“安全相关的预算无需审批。”CEO 李想的这句话，给了材料团队破局的底气。他们没有放弃，而是直接找到 LeS6 Max 的制造商、全球领先的铝材企业诺贝丽斯，不仅带去了详细的性能需求，还拿出了自己的技术路线图：通过调整合金成分、优化热处理工艺，在现有基础上实现强度跃升。
这一提议让诺贝丽斯眼前一亮 —— 对供应商来说，这不是一次简单的 “提要求”，而是一次技术创新的机会。双方迅速成立联合研发小组，理想团队负责定义用户需求、提供技术方向，诺贝丽斯负责工业化落地、优化生产流程。经过多轮配方重构和试验，行业最高强度的 6000 系铝合金 ——LeS6 Ultra 诞生了。
这款 “共创材料” 的性能有多能打？屈服强度达到传统铝合金的 3 倍，是特斯拉所用高强铝的 1.66 倍；在相同结构和冲击条件下，变形量比行业主流产品减少 30%，抗穿刺能力直接拉满。更关键的是，它在提升强度的同时，没有增加重量，完美解决了 “安全与能耗” 的矛盾。
为了这场共创，理想主动承担了 70% 的成本增加，但这背后的价值远超短期投入：LeS6 Ultra 率先在理想 i6 上量产，让其电池安全防护达到行业顶级水平；更重要的是，双方以此为基础成立了联合创新实验室，把 “单次共创” 变成了 “可持续创新体系”—— 未来还会有更多定制化材料，从这个实验室走向市场。
这种 “1+1＞2” 的共创模式，本质上是重新定义了车企与供应链的关系：不是 “甲方乙方” 的买卖关系，而是 “战友” 关系。当车企懂用户、懂技术，供应商懂生产、懂工艺，就能一起啃下单个企业啃不动的硬骨头。
研：行业说 “不可能”？那就自己闯进 “无人区”
如果 “选” 是基础题，“育” 是压轴题，那 “研” 就是理想给自己加的 “附加题”—— 当市面上没有合适的材料，供应商也不愿冒险研发时，理想选择自己下场，在材料 “无人区” 里蹚出一条路。
高压油箱的研发，就是一次典型的 “逆势而为”。混动车型普遍采用高压油箱，为了提升安全性，行业共识是用 304 系不锈钢替代传统树脂材料 —— 宝马等豪华品牌也在用这个方案，按行业标准来看，已经是 “顶配”。但理想在测试中发现了一个问题：在极端路况下，304 不锈钢油箱仍有可能被尖石穿刺。
当理想把这个问题抛给多家头部不锈钢企业时，得到的回应却很一致：“这是极端工况，不算常规场景，没必要解决。” 从行业流程来看，304 不锈钢油箱已经达标；从用户实际使用来看，谁也不能保证不会遇到烂路、不会被异物撞击 —— 对理想来说，“用户可能遇到的风险，就不是小概率事件”。
于是，一场耗时 4 年的自研攻坚战打响了。新的油箱材料需要同时满足三个要求：超高强度（抗穿刺）、超高成形性（能加工成复杂油箱形状）、超强耐腐蚀性（适应不同气候环境），这在不锈钢行业里，相当于 “既要又要还要” 的难题。
理想的材料研发团队是行业内 “含博量” 最高的团队之一，他们决定用跨领域思路破局：跳出传统汽车用钢的框架，参考航空、核电等领域的不锈钢技术，重新设计材料配方。在近 4 年的时间里，团队做了上百个材料配方试验，炼了 1000 多吨钢，完成了近百次试冲压实验、180 多次腐蚀循环测试、300 多个油箱总成穿刺与冲撞测试，还经历了二十多套油箱的整车级耐久考核。
这场研发的投入有多惊人？单是开发成本就超过 1000 万，是常规 304 不锈钢油箱成本的 6 倍。但功夫不负有心人，超高强不锈钢材料 UFHS-X 最终诞生：屈服强度比传统 304L 提升 100%，抗穿刺能力提升 52%，哪怕在极限碰撞、托底场景下，也能牢牢保护油箱，彻底解决了行业痛点。
UFHS-X 的成功，不是单个项目的胜利，而是理想材料自研体系的缩影。如今，理想汽车已经成为国内唯一掌握钢铁、铝合金、镁合金、工程塑料、弹性体、复合材料等全谱系材料自研能力的车企，自研材料门类在行业内最多。
这种自研能力，让理想在面对 “卡脖子” 问题时拥有了主动权 —— 不用依赖供应商的技术迭代，不用妥协于行业的 “默认标准”，而是可以根据用户需求，定义自己的 “理想标准”。
材料战的本质：当 “看得见的配置” 拉平，拼的是 “看不见的底气”
在新能源汽车发展初期，“冰箱彩电大沙发” 确实能快速吸引用户，但当这些配置成为行业标配，车企的竞争就从 “表面配置” 转向了 “底层技术”。材料技术，正是这场底层竞争的核心 —— 它不像大屏、座椅那样直观，但直接决定了汽车的安全、健康、耐用性等核心体验。
理想汽车的 “选、育、研” 三步法，本质上是一场长期主义实践：“选” 是守住用户最基本的需求底线，“育” 是联合供应链突破现有性能瓶颈，“研” 是探索未来技术的无人区。这三步环环相扣，既保证了当下产品的竞争力，又为未来埋下了伏笔。
更重要的是，理想的材料逻辑始终围绕 “用户” 展开：选婴儿级安全的真皮，是因为家庭用户怕有害物质；育更强的铝合金底护板，是因为用户关心电池安全；研更抗穿刺的油箱，是因为用户可能会遇到复杂路况。这种 “从用户需求出发，用技术解决问题” 的思路，和胖东来的成功异曲同工 —— 胖东来把 “用户满意” 做到极致，理想把 “用户关心的隐形体验” 做到极致。
如今，理想 i8 摘得 “中国十佳车身” 大奖，理想 i8 和理想 i6 的 “五星健康车” 认证，都是材料技术的直接成果。而随着 LeS6 Ultra、UFHS-X 等材料的普及，“理想标准” 正在逐渐影响 “行业标准”—— 当越来越多的车企开始重视材料健康、材料强度，最终受益的将是所有消费者。
在新能源汽车的 “内卷时代”，很多车企在追逐参数、堆料配置，但理想汽车的实践证明：真正的核心竞争力，藏在那些用户看不见但能真实感受到的地方。材料战，才是车企的终极战场，而长期主义者，终将赢得未来。
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