汽车内部零件的制造对材料性能要求严苛，需兼顾强度、耐热性、抗冲击性及加工便利性。PC/ABS合金作为工程塑料中的典型代表，通过聚碳酸酯（PC）与丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）的共混改性，实现了性能互补，成为汽车内饰、外饰及功能件的核心材料之一。其核心优势在于平衡了PC的高强度、高耐热性与ABS的易加工性、抗冲击性，同时通过配方调整可赋予材料阻燃、抗污染等特性，满足汽车行业对安全与耐久性的双重需求。
以CA1450牌号为例，该材料通过分子结构设计优化，显著提升了热稳定性与抗冲击强度。在汽车内部应用中，其热变形温度可达120℃以上，可耐受夏季高温环境下的长期暴晒；抗冲击性能通过落锤冲击试验验证，能有效吸收碰撞能量，降低零部件断裂风险。此外，材料中添加的阻燃剂符合UL94 V-0级标准，在明火条件下可实现自熄，大幅降低火灾隐患，适用于仪表盘、门板等靠近热源或电源的部件。
针对汽车内饰的特殊需求，PC/ABS的表面处理性能同样关键。CA1450牌号通过调整ABS相的橡胶含量，优化了材料与涂层的附着力，支持喷漆、电镀等表面装饰工艺，可实现高光泽或哑光质感，满足不同车型的设计风格。同时，其抗污染性通过添加纳米级添加剂实现，能有效抵御指纹、油污及化妆品残留，降低清洁频率，延长内饰使用寿命。在透明件应用中，部分牌号通过降低PC相的结晶度，将透光率提升至88%以上，适用于遮阳板、阅读灯罩等需要光线穿透的场景。
从加工维度看，PC/ABS的熔体流动性优于纯PC，可通过注塑工艺高效成型复杂结构件，减少模具磨损与生产周期。其收缩率控制在0.4%-0.6%之间，尺寸稳定性优于普通ABS，可确保零部件与整车装配的精准度。此外，材料可通过回收再利用，符合汽车行业对可持续发展的要求，目前已有企业将其用于非承重结构件的再生制造，降低全生命周期成本。
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