特斯拉前高管称曾拆解中国电动车，揭示成本控制的秘密

2015年，一辆来自中国的电动汽车被运进特斯拉加州实验室。工程师们用扳手拧下螺丝，一层层剥离外壳，像解剖标本一样研究它的线束走向、电机布局与电池结构。这不是孤例——几年间，多款中国电动车陆续出现在这家美国公司的拆解台上。

特斯拉前全球销售主管乔恩·麦克尼尔近日透露，那段时期，公司系统性地拆解了数款中国电动车，目的明确：学习它们如何用更低的成本造出高性能的车。他特别提到，比亚迪在零部件通用化上的做法令人震惊——同一套热泵、同一款电机、甚至同一根线束，被广泛用于不同车型，连用户看不见的地方也不放过。这种深度复用，直接压低了制造成本与供应链复杂度。

这并非单向偷师。福特CEO吉姆·法利曾坦言，拆解中国电动车后发现，其电线总长比自家车型少了1000多米，这意味着更轻的车身、更小的电池、更低的成本。他称之为“电动车觉醒时刻”。Rivian、通用、小米等企业也相继承认，通过拆解竞品获取技术洞察已是行业常态。

为什么中国车企能做到如此极致的标准化？答案在于垂直整合。比亚迪几乎自研自产除玻璃和轮胎外的所有核心部件：刀片电池、IGBT芯片、SiC电控、驱动三合一系统……其核心零部件自给率超80%。e平台3.0更实现了跨车型80%以上的部件通用率，远超特斯拉Model 3与Model Y之间的75%。这种从源头掌控技术链的模式，让成本控制不再是末端优化，而是贯穿研发全程的战略选择。

有人质疑，这是否只是“低价换规模”？数据给出反驳。2024年，比亚迪单车成本降至11.4万元，毛利率却逆势提升1.29%；全年现金流净额583亿元，现金储备超1500亿。它不是靠补贴活着的企业，而是一个用工程效率重构行业规则的制造巨头。

全球车企的集体拆解行为，本质上是一场无声的技术投票。当传统巨头纷纷放下身段，俯身研究中国电动车的每一根线缆，说明游戏规则已经改变。过去是“谁掌握发动机，谁主导汽车”，现在是“谁控制成本与效率，谁定义未来”。

这场变革的核心，不是某一项突破性技术，而是系统性工程思维的胜利。中国车企把汽车当作可模块化组装的工业品，而非奢侈品般的定制工艺品。它们用制造业的逻辑打败了工业时代的惯性。

未来几年，全球电动车市场的胜负手，不在续航数字的攀比，而在工厂里的螺丝数量、产线上的节拍时间、账本上的单位成本。谁能把复杂系统变得简单，把昂贵变成平价，谁就能赢得大众市场。

拆解一辆车，只能学到设计；看懂一个体系，才能赢得时代。