八十年代初的卡车司机们有个共识：宁可多拉两趟活，也不愿加汽油车跑长途。当时全国货车清一色装配汽油发动机，油耗高得像漏油的铁桶，动力却弱得连坡都爬不上去。青岛汽车厂技术科长老王至今记得，1980年那个暴雨夜，厂领导拍着满是油渍的图纸宣布："从明天开始，全部转产柴油车！"这场豪赌让青汽成为全国首个中型柴油车生产基地，工人们连夜改装生产线时，谁也没料到这个决定会让工厂次年就扭亏为盈。
2005年的春天，上汽通用五菱的考察团站在青岛即墨一片荒地上，当地招商人员指着杂草丛生的地块承诺："只要项目落地，半年内通水通电通路。"当年11月，第一台五菱荣光在这里下线，流水线还是半自动化状态，工人们得小跑着给车身打螺丝。总装车间老班长殷强回忆："那时候每天走三万步，回家腿都是肿的。"正是这批工人，在2010年创下了月产5万辆的纪录，把五菱荣光卖成了中国微车市场的"扛把子"。
机器人与"国民神车"的诞生
2020年的生产线早已换了天地。在宏光MINIEV总装车间，玻璃打胶机器人正以0.1毫米的精度涂抹胶水，轮胎扭紧机将每个螺母的扭矩控制在正负2牛米——这些曾经需要老师傅"手感"的工序，现在全交给了AI。殷强从普通工人成长为线长的14年里，见证了生产线自动化率从30%飙升到95%："以前检查车门缝隙得用塞尺，现在激光测量仪扫一下，数据直接蹦到云端。"
这种脱胎换骨的变化源于2018年那场"壮士断腕"的改造。工厂斥资10亿元，用四个月将三条生产线全部升级，车身焊接环节引入122台机器人，自动化率冲到99%。正是这套系统，让2020年下线的宏光MINIEV做到起售价2.98万元却故障率低于行业均值30%，最终创下170万辆的销量神话。如今车间大屏实时跳动着数据：每53秒下线一辆车，日产1900辆，电池车间年产30万套——这些数字背后，是47家配套企业组成的产业链矩阵。
站在总装车间二层的观景平台，能看到新下线的五菱之光EV正排队等待检测。这款"新时代纯电多用途车"搭载的神炼电池，用的正是青岛基地自主研发的"问顶技术"。从手工敲打铁皮到自主掌控三电技术，这家经历过柴油革命、合资浪潮、新能源转型的老厂，正在书写新的逆袭剧本。当最新一批00后技校生走进培训中心时，墙上的标语依然醒目："用得起的技术，才是好技术。"——这或许就是"神车制造厂"最朴素的成功密码。
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